Sicurezza: la "S" aggiuntiva delle 5S

In che modo il metodo 5S migliora la sicurezza in officina?

Affondando le sue radici nei fondamenti filosofici del Sistema di Produzione Toyota (TPS) e avendo svolto un ruolo fondamentale nell’ispirare il concetto di produzione snella, il metodo 5S pone grande enfasi sulla produttività organizzata attraverso un approccio semplice ma rigoroso incentrato su cinque principi chiave:

Selezionare/seiri: selezionare ed eliminare ciò che non è veramente necessario
Ordinare/seiton: organizzare ciò che rimane dopo la selezione
Pulizia/seisou: pulire e ispezionare l’area di lavoro
Standardizzare/seiketsu: creare standard che supportino un processo ripetibile
Mantenere/shitsuke: applicare con costanza questi standard in tutte le aree di lavoro

È interessante notare che l’attuazione coerente e dedicata di queste cinque pratiche comporta un effetto collaterale estremamente vantaggioso — e, per una coincidenza non da poco, anch’esso inizia con la lettera “S”.

È quella che ci piace chiamare la “S bonus” delle 5S: la sicurezza.

L'importanza della sicurezza sul posto di lavoro

Perché è così fondamentale prestare attenzione a questa sesta "S"? Perché garantire il benessere dei lavoratori non solo è essenziale per essere un datore di lavoro responsabile, ma è anche fondamentale per il successo duraturo della vostra azienda. Il Bureau of Labor Statistics ha rilevato che, in un solo anno, nel settore privato si registrano circa 2,6 milioni di infortuni sul lavoro non mortali — e il settore manifatturiero occupa una delle prime posizioni nella classifica dei settori con un numero significativo di infortuni non mortali.

Tra le cause più comuni di questi infortuni figurano cadute, inciampi, scivolamenti, urti contro oggetti e stress muscolo-scheletrico. Infatti, secondo ErgoPlus, i disturbi muscoloscheletrici da soli rappresentano la principale causa di disagio e disabilità negli attuali luoghi di lavoro statunitensi. Questi disturbi rappresentano ben un terzo di tutte le spese relative all’indennizzo dei lavoratori, con costi totali a carico dei datori di lavoro stimati in oltre 50 miliardi di dollari all’anno.

Concentrarsi sulla sicurezza, come recita il vecchio slogan promozionale, «fa guadagnare e ha senso». La buona notizia è che l’implementazione efficace delle 5S nell’ambito dei vostri protocolli di produttività manifatturiera crea un ambiente positivo, organizzato, più pulito e più sicuro per tutto il vostro team. Ridurre il disordine, la polvere e i detriti spesso si traduce in più spazio, un maggiore senso di benessere dei dipendenti e una migliore funzionalità delle attrezzature. Meglio ancora, man mano che il vostro team si concentra sul miglioramento continuo, o kaizen, questi benefici del metodo 5S tendono ad accumularsi nel tempo. Vediamo come ogni singolo passo della metodologia 5S contribuisca a un ambiente di lavoro più sicuro.

In che modo ogni fase delle 5S contribuisce alla sicurezza

1. Selezione

La selezione elimina fisicamente il disordine dall’area di produzione, rimuovendo gli oggetti superflui per creare più spazio. Questo spazio in più è utile per riporre attrezzi e materiali importanti, rendendoli prontamente disponibili quando necessario. La selezione tende inoltre a portare a:

corridoi più ampi,
minori rischi di inciampare e
più spazio per muoversi liberamente.

Allo stesso modo, su scala più ridotta, liberare cassetti e scaffali dal disordine aiuta a prevenire tagli accidentali o abrasioni cutanee. Dopotutto, c’è meno bisogno di rovistare in spazi disordinati che potrebbero contenere un groviglio di spigoli taglienti o angoli metallici.

2. Riordinare

Mettendo in ordine si organizzano tutti gli oggetti rimasti in modo da averli a portata di mano quando servono di più. Gli operatori perdono meno tempo a correre da una parte all’altra e a sprecare energie inutili alla ricerca di strumenti e materiali essenziali. Ciò può ridurre notevolmente il trambusto in un reparto già affollato, diminuendo il rischio di inciampi e collisioni che potrebbero causare cadute o pericolosi malfunzionamenti delle attrezzature. Le aree di lavoro organizzate favoriscono inoltre una sana ergonomia. I lavoratori che possono muoversi, stare in piedi e sedersi comodamente soffrono meno di affaticamento, posture scorrette e relativi problemi muscolo-scheletrici.

3. Pulizia

La pulizia consiste nel mantenere l'area di lavoro e le attrezzature prive di contaminanti, polvere e sporcizia. Ciò contribuisce a prevenire perdite e fuoriuscite che potrebbero causare pericolose chiazze o pozzanghere sul pavimento. Inoltre, ottimizza la funzionalità di ogni strumento, evitando che gli operatori corrano il rischio di infortuni dovuti a un uso improprio o a un eccessivo accumulo di detriti. Inoltre, si riduce il rischio di trasferire lubrificante untuoso sulle mani, che devono invece garantire una presa sicura e salda per portare a termine attività critiche.

4. Standardizzare

La standardizzazione crea un protocollo chiaro e ripetibile che descrive in dettaglio, passo dopo passo, le aspettative, indica quale membro del team è responsabile di ogni mansione specifica e specifica quando tali mansioni devono essere svolte. Una procedura operativa standard (SOP) contribuisce a garantire che le attività e le ispezioni importanti relative alle 5S vengano svolte regolarmente.

Poiché procedure dettagliate e consolidate contribuiscono a ridurre al minimo la confusione all’interno del team, diminuiscono le probabilità di tralasciare un’importante fase di smistamento o pulizia che potrebbe favorire il ritorno del disordine, dello sporco o della disorganizzazione.

Questa standardizzazione si traduce in:

strumenti più puliti,
spazi più liberi,
postazioni di lavoro più ordinate e
attrezzature che funzionano in modo più affidabile.

I dipendenti rimangono più organizzati, quindi provano meno stress e confusione quando lavorano con scadenze serrate. Nel complesso, ciò crea uno spazio produttivo più tranquillo e ordinato che favorisce la sicurezza e il benessere dei lavoratori.

5. Sostenibilità

Il mantenimento consiste nel continuare ad adottare con costanza le iniziative 5S nel tempo, guidati da protocolli standardizzati che definiscono chiaramente aspettative, ruoli e responsabilità.

Significa anche incoraggiare un feedback continuo da parte del team che sostenga il miglioramento dei processi e la condivisione di idee. I dipendenti che provano un senso di coinvolgimento e di appartenenza nei confronti dei propri spazi di lavoro spesso provano maggiore orgoglio e motivazione nei confronti del proprio lavoro.

Al contrario, i dipendenti apatici e disimpegnati sono spesso distaccati e persino irresponsabili riguardo alle proprie abitudini lavorative, il che può portare a errori dovuti alla disattenzione che mettono a rischio la sicurezza o causano gravi infortuni.

Adottare la cultura della sicurezza attraverso il metodo 5S

Le 5S sono uno strumento lean potente e fondamentale per portare ordine nell’area di produzione. La sesta S, la Sicurezza, è un importante valore aggiunto che è naturalmente integrato in ciascuna delle fasi delle 5S. Sebbene l’implementazione delle 5S richieda un notevole impegno, il processo ripaga dello sforzo organizzativo iniziale grazie ai benefici in termini di sicurezza, miglioramento della produzione e motivazione dei dipendenti.

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