Sécurité : le « S » supplémentaire des 5S
Chaque étape des 5S contribue à la sécurité de votre équipe, en créant un lieu de travail plus propre et mieux organisé, tout en renforçant le sentiment d'appropriation de leur espace par les collaborateurs. Il suffit de suivre la méthodologie des 5S pour que la sécurité devienne une évidence !
Comment la méthode 5S améliore-t-elle la sécurité dans l'atelier ?
Issu des fondements philosophiques du système de production Toyota (TPS) et ayant joué un rôle déterminant dans l’émergence du concept de production allégée, le 5S met fortement l’accent sur la productivité organisée grâce à une approche simple mais rigoureuse, axée sur cinq principes clés :
- Trier/seiri: trier et éliminer ce qui n’est pas vraiment nécessaire
- Mise enordre/seiton: organiser ce qui reste après le tri
- Nettoyer/seisou: nettoyer et inspecter la zone de travail
- Standardiser/seiketsu: établir des normes garantissant la répétabilité des processus
- Maintenir/shitsuke: appliquer ces normes de manière cohérente dans tous les espaces de travail
Il est intéressant de noter que la mise en œuvre cohérente et rigoureuse de ces cinq pratiques entraîne un effet secondaire très avantageux — et, comme par hasard, celui-ci commence lui aussi par un « S ».
C’est ce que nous aimons appeler le « S bonus » des 5S : la sécurité.
L'importance de la sécurité au travail
Pourquoi est-il si crucial de prendre en compte ce sixième « S » ? Parce que garantir le bien-être des salariés n’est pas seulement essentiel pour être un employeur responsable, c’est aussi un élément intrinsèque à la réussite durable de votre entreprise. Le Bureau of Labor Statistics a constaté qu’en une seule année, environ 2,6 millions d’accidents du travail non mortels sont signalés dans le secteur privé — et l’industrie manufacturière figure en bonne place sur la liste des secteurs enregistrant un nombre important d’accidents non mortels.
Parmi les causes courantes de ces accidents, on peut citer les chutes, les trébuchements, les glissades, les collisions avec des objets et les troubles musculo-squelettiques. En effet, selon ErgoPlus, les troubles musculo-squelettiques constituent à eux seuls la principale cause d’inconfort et d’invalidité sur les lieux de travail américains actuels. Ces affections représentent pas moins d’un tiers de l’ensemble des dépenses liées à l’indemnisation des accidents du travail, les coûts totaux pour les employeurs étant estimés à plus de 50 milliards de dollars par an.
Miser sur la sécurité, comme le dit le vieil adage promotionnel, « c’est à la fois rentable et logique ». La bonne nouvelle, c’est que la mise en œuvre réussie de la méthode 5S dans le cadre de vos protocoles permanents de productivité industrielle crée un environnement positif, organisé, plus propre et plus sûr pour l’ensemble de votre équipe. La réduction du désordre, de la poussière et des débris se traduit souvent par un gain d’espace, un meilleur bien-être des employés et un fonctionnement optimisé des équipements. Mieux encore, à mesure que votre équipe se concentre sur l’amélioration continue (ou kaizen), ces avantages de la méthode 5S ont tendance à s’accumuler au fil du temps. Voyons comment chaque étape de la méthodologie 5S contribue à un lieu de travail plus sûr.
Comment chaque étape des 5S contribue à la sécurité
1. Trier
Le tri élimine physiquement l’encombrement de l’atelier, en retirant les objets inutiles pour créer davantage d’espace. Cet espace supplémentaire s’avère pratique pour ranger les outils et matériaux importants, ce qui permet de les rendre facilement accessibles en cas de besoin. Le tri a également pour effet de créer :
- des allées plus larges,
- une réduction des risques de trébuchement, et
- plus d’espace pour se déplacer librement.
De même, à plus petite échelle, désencombrer les tiroirs et les étagères permet d’éviter les coupures accidentelles ou les écorchures. Après tout, on a moins besoin de fouiller dans des espaces en désordre qui pourraient receler un enchevêtrement d’arêtes vives ou de coins métalliques.
2. Ranger
Le rangement permet d’organiser chaque objet restant de manière à ce qu’il soit à portée de main lorsque l’on en a le plus besoin. Les opérateurs perdent moins de temps à courir dans tous les sens et à dépenser une énergie inutile à chercher des outils et des matériaux indispensables. Cela permet de réduire considérablement l’agitation dans un atelier déjà très animé, diminuant ainsi le risque de trébuchements et de collisions pouvant entraîner des chutes ou des dysfonctionnements dangereux des équipements. Des espaces de travail organisés favorisent également une bonne ergonomie. Les travailleurs qui peuvent se déplacer, se tenir debout et s’asseoir confortablement souffrent moins de tensions, de fatigue, de mauvaises postures et de troubles musculo-squelettiques associés.
3. Nettoyage
Le nettoyage consiste à nettoyer l’espace de travail et à entretenir les équipements afin qu’ils restent exempts de contaminants, de poussière et de saleté. Cela permet d’éviter les fuites et les déversements susceptibles de former des nappes ou des flaques dangereuses sur le sol. Cela optimise également le fonctionnement de chaque outil, évitant ainsi aux opérateurs de s’exposer à des risques de blessure dus à une mauvaise utilisation ou à une accumulation excessive de débris. De plus, cela réduit le risque de transfert de lubrifiant gras sur les mains, qui doivent pouvoir exercer une prise sûre et ferme pour mener à bien des tâches critiques.
4. Standardiser
La standardisation permet de créer un protocole clair et reproductible qui détaille étape par étape les attentes, précise quel collaborateur est responsable de chaque tâche spécifique et indique quand ces tâches doivent être effectuées. Une procédure opérationnelle standard (SOP) permet de s'assurer que les tâches et inspections importantes liées aux 5S sont réalisées régulièrement.
Comme des procédures détaillées et bien établies contribuent à réduire la confusion au sein de l’équipe, le risque d’oublier une étape importante de tri ou de nettoyage, susceptible d’entraîner le retour du désordre, de la saleté ou du manque d’organisation, est moindre.
Cette standardisation se traduit par :
- des outils plus propres,
- des espaces plus dégagés,
- des postes de travail mieux rangés, et
- un équipement fonctionnant de manière plus fiable.
Les employés restent mieux organisés, ce qui leur permet de subir moins de stress et de confusion lorsqu’ils travaillent dans des délais serrés. Globalement, cela crée un espace de production plus serein et mieux ordonné, propice à la sécurité et au bien-être des travailleurs.
5. Pérenniser
La pérennisation consiste à continuer à appliquer avec constance les initiatives 5S au fil du temps, en s’appuyant sur des protocoles standardisés qui définissent clairement les attentes, les rôles et les responsabilités.
Cela implique également d’encourager un échange continu au sein de l’équipe, propice à l’amélioration des processus et au partage d’idées. Les employés qui se sentent impliqués et responsables de leur espace de travail éprouvent souvent davantage de fierté et de motivation vis-à-vis de leur travail.
À l’inverse, les employés apathiques et désengagés sont souvent distants, voire irresponsables dans leurs habitudes de travail, ce qui peut entraîner des erreurs d’inattention mettant en péril la sécurité ou provoquant des blessures graves.
Adopter la culture de la sécurité grâce aux 5S
La méthode des 5S est un outil Lean puissant et fondamental pour mettre de l'ordre dans l'atelier. Le 6e S, la sécurité, est un atout supplémentaire important qui s'intègre naturellement à chacune des étapes des 5S. Bien que la mise en œuvre des 5S demande beaucoup de travail, ce processus vaut largement l'effort organisationnel initial au vu des bénéfices qu'il apporte en matière de sécurité, d'amélioration de la production et de motivation des employés.
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