I 25 migliori strumenti e tecniche Lean

Alla scoperta del Lean

Ci sono molte idee interessanti da esplorare nel mondo del Lean. Da dove iniziare, quindi?

Un modo per iniziare è quello di esaminare gli strumenti Lean più importanti, con una breve descrizione e una breve spiegazione di come ciascuno di essi possa migliorare le vostre operazioni di produzione.

Se uno strumento cattura il vostro interesse o vi colpisce in qualche modo, approfonditene la conoscenza per decidere se è qualcosa da perseguire ora… o in un secondo momento. Molti di questi strumenti possono essere utilizzati con successo anche singolarmente, il che rende molto più facile iniziare. D’altra parte, i benefici si moltiplicheranno man mano che verranno utilizzati più strumenti, poiché questi si supportano e si rafforzano a vicenda.

25 strumenti di produzione snella

5S

Che cos'è il 5S?

Le 5S organizzano l'area di lavoro:

• Selezionare: eliminare ciò che non serve
• Straighten: organizzare gli oggetti rimanenti
• Pulizia: pulire e ispezionare l’area di lavoro
• Standardizzare: definire le norme relative a quanto sopra
• Mantenere: applicare regolarmente le norme

In che modo le 5S sono d'aiuto?

Le 5S eliminano gli sprechi derivanti da un’area di lavoro mal organizzata (ad esempio, lo spreco di tempo nella ricerca di un attrezzo).

Scopri di più sul metodo 5S

Andon

Che cos’è l’Andon?

L'Andon è un sistema di feedback visivo per l'area di produzione che indica lo stato della produzione, avvisa quando è necessaria assistenza e consente agli operatori di arrestare il processo produttivo.

In che modo Andon è d'aiuto?

Andon funge da strumento di comunicazione in tempo reale per l’area di produzione, richiamando immediatamente l’attenzione sui problemi non appena si verificano, in modo che possano essere risolti all’istante.

Scopri di più su Andon su Vorne.com

Analisi dei colli di bottiglia

Che cos'è l'analisi dei colli di bottiglia?

L'analisi dei colli di bottiglia identifica quale parte del processo di produzione limita la produttività complessiva e migliora le prestazioni di quella parte del processo.

In che modo l’analisi dei colli di bottiglia è utile?

L'analisi dei colli di bottiglia migliora la produttività rafforzando l'anello più debole del processo di produzione.

Flusso continuo

Che cos'è il flusso continuo?

Il flusso continuo è un sistema di produzione in cui il lavoro in corso scorre senza intoppi attraverso la linea di produzione con buffer minimi (o assenti) tra le fasi del processo produttivo.

In che modo il flusso continuo è utile?

Il flusso continuo elimina molte forme di spreco (ad esempio, scorte, tempi di attesa e trasporti).

Gemba (il luogo reale)

Che cos'è il Gemba?

Il Gemba è una filosofia che ci ricorda di uscire dai nostri uffici e trascorrere del tempo in officina – il luogo in cui si svolge l’azione reale.

In che modo il Gemba è d'aiuto?

Il Gemba favorisce una comprensione profonda e completa delle problematiche reali della produzione, attraverso l’osservazione diretta e il dialogo con i dipendenti in officina.

Heijunka (Pianificazione livellata)

Che cos’è l’Heijunka?

Heijunka è una forma di pianificazione della produzione che prevede la produzione intenzionale di lotti molto più piccoli, sequenziando (mescolando) le varianti di prodotto all’interno dello stesso processo.

In che modo l’Heijunka è d’aiuto?

L’Heijunka riduce i tempi di consegna (poiché ogni prodotto o variante viene prodotto con maggiore frequenza) e le scorte (poiché i lotti sono più piccoli).

Hoshin Kanri (Diffusione della politica aziendale)

Che cos'è l'Hoshin Kanri?

L’Hoshin Kanri allinea gli obiettivi dell’azienda (Strategia) con i piani del management intermedio (Tattica) e il lavoro svolto in officina (Azione).

In che modo l’Hoshin Kanri è d’aiuto?

L’Hoshin Kanri garantisce che i progressi verso gli obiettivi strategici siano coerenti e completi, eliminando gli sprechi derivanti da una comunicazione inadeguata e da una direzione incoerente.

Scopri di più su Hoshin Kanri

Jidoka (Autonomazione)

Che cos’è il Jidoka?

Il Jidoka si basa sull’idea che i produttori debbano progettare attrezzature in grado di automatizzare parzialmente il processo di produzione (l’automazione parziale è in genere molto meno costosa di quella completa) e di arrestarsi automaticamente quando vengono rilevati dei difetti.

In che modo il Jidoka è d'aiuto?

Grazie al Jidoka, gli operatori possono monitorare frequentemente più stazioni (riducendo i costi di manodopera) e molti problemi di qualità possono essere rilevati immediatamente (migliorando la qualità).

Just-In-Time (JIT)

Che cos’è il Just-In-Time?

Il Just-In-Time fa avanzare i componenti attraverso la produzione in base alla domanda dei clienti, anziché spingerli attraverso la produzione in base alla domanda prevista. Si avvale di numerosi strumenti lean, quali il flusso continuo, l’Heijunka, il Kanban, il lavoro standardizzato e il Takt Time.

In che modo il Just-In-Time è utile?

Il Just-In-Time è estremamente efficace nel ridurre i livelli delle scorte. Migliora il flusso di cassa e riduce il fabbisogno di spazio.

Kaizen (Miglioramento continuo)

Che cos’è il Kaizen?

Il Kaizen è una strategia in cui i dipendenti collaborano in modo proattivo per ottenere miglioramenti regolari e incrementali nel processo di produzione.

Scopri di più sul Kaizen

In che modo il Kaizen è d'aiuto?

Il Kaizen mette a frutto le competenze collettive di un'azienda per creare un motore in grado di eliminare continuamente gli sprechi dai processi produttivi.

Kanban (sistema pull)

Che cos'è il Kanban?

Il Kanban è un metodo per regolare il flusso delle merci sia all’interno dello stabilimento che con i fornitori e i clienti esterni. Si basa sul rifornimento automatico tramite schede di segnalazione che indicano quando sono necessarie ulteriori merci.

In che modo il Kanban è utile?

Il Kanban elimina gli sprechi legati alle scorte e alla sovrapproduzione. Può eliminare la necessità di inventari fisici, affidandosi invece a schede di segnalazione che indicano quando è necessario ordinare ulteriori merci.

KPI (Indicatori chiave di prestazione)

Cosa sono i KPI?

I KPI sono metriche progettate per monitorare e incoraggiare il progresso verso gli obiettivi critici dell’organizzazione. I KPI fortemente promossi possono essere motori estremamente potenti del comportamento; pertanto, è importante selezionare con cura i KPI che stimoleranno il comportamento desiderato.

In che modo i KPI sono utili?

I migliori KPI per la produzione:

• Sono allineati agli obiettivi strategici di alto livello (contribuendo così al raggiungimento di tali obiettivi)
• Sono efficaci nell’individuare e quantificare gli sprechi (l’OEE ne è un buon esempio)
• Sono facilmente influenzabili dai dipendenti in produzione (in modo che possano determinare i risultati)

Scopri di più sui KPI di produzione su Vorne.com

Muda (spreco)

Che cos’è il Muda?

Il Muda è qualsiasi elemento del processo produttivo che non aggiunge valore dal punto di vista del cliente.

In che modo il Muda è utile?

Il Muda non è di alcun aiuto. Muda significa "spreco". L'eliminazione del Muda (spreco) è l'obiettivo principale della produzione snella.

Efficacia complessiva delle attrezzature (OEE)

Che cos’è l’Efficacia complessiva delle attrezzature?

L’OEE è un modello per misurare la perdita di produttività in un determinato processo produttivo. Vengono monitorate tre categorie di perdita:

• Disponibilità (ad es. tempi di fermo)
• Prestazioni (ad es. cicli lenti)
• Qualità (ad es. scarti)

In che modo l’Efficacia complessiva delle attrezzature (OEE) è utile?

L’OEE fornisce un punto di riferimento e uno strumento per monitorare i progressi nell’eliminazione degli sprechi da un processo produttivo. Un OEE pari al 100% indica una produzione perfetta (produzione esclusiva di pezzi conformi, alla massima velocità possibile, senza tempi di fermo).

Scopri di più sull’OEE su OEE.com

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Che cos’è il PDCA?

Il PDCA è una metodologia iterativa per l’implementazione dei miglioramenti:

• Plan: definire il piano e i risultati attesi
• Do: attuare il piano
• Check: verificare il raggiungimento dei risultati attesi
• Agire (Act): rivedere e valutare; ripetere il processo

In che modo il PDCA è d'aiuto?

Il PDCA applica un approccio scientifico al miglioramento:

• Pianificazione: sviluppare un'ipotesi
• Esegui: condurre un esperimento
• Verifica: valutare i risultati
• Agire: perfezionare l’esperimento; riprovare

Poka-Yoke (Prevenzione degli errori)

Che cos'è il Poka-Yoke?

Il Poka-Yoke integra nei processi di produzione meccanismi di rilevamento e prevenzione degli errori con l’obiettivo di raggiungere l’azzeramento dei difetti.

In che modo il Poka-Yoke è d'aiuto?

È difficile (e costoso) individuare tutti i difetti tramite ispezione, e la correzione dei difetti diventa in genere significativamente più costosa in ogni fase della produzione.

Analisi delle cause alla radice

Che cos'è l'analisi delle cause profonde?

L’analisi delle cause profonde è una metodologia di risoluzione dei problemi che si concentra sulla risoluzione del problema di fondo, anziché applicare soluzioni rapide che trattano solo i sintomi immediati del problema. Un approccio comune consiste nel chiedersi “perché” cinque volte, avvicinandosi ogni volta di un passo alla scoperta del vero problema di fondo.

In che modo l’analisi delle cause profonde è d’aiuto?

L’analisi delle cause profonde aiuta a garantire che un problema venga realmente eliminato applicando azioni correttive alla “causa principale” del problema.

Single-Minute Exchange of Die (SMED)

Che cos’è il cambio stampo in un minuto?

Il cambio stampo in un minuto riduce il tempo di attrezzaggio (cambio formato) a meno di 10 minuti. Le tecniche SMED includono:

• Trasformare le fasi di attrezzaggio in operazioni esterne (eseguite mentre il processo è in corso)
• Semplificare l’allestimento interno (ad es., sostituire bulloni con manopole e leve)
• Eliminare le operazioni non essenziali
• Creare istruzioni di lavoro standardizzate

In che modo il Single-Minute Exchange of Die è d'aiuto?

Lo SMED consente la produzione in lotti più piccoli, riduce le scorte e migliora la reattività nei confronti dei clienti.

Scopri di più sullo SMED su Vorne.com

Le sei grandi perdite

Cosa sono le sei grandi perdite?

Le sei grandi perdite sono sei categorie di perdita di produttività che si verificano quasi universalmente nel settore manifatturiero:

• Guasti
• Configurazione/Regolazioni
• Piccole interruzioni
• Riduzione della velocità
• Scarti all’avvio
• Scarti di produzione

In che modo il modello delle "Sei grandi perdite" può essere d'aiuto?

Le "Sei grandi perdite" forniscono un quadro di riferimento per affrontare le cause più comuni di spreco nella produzione.

Scopri di più sulle "Sei Grandi Perdite" su Vorne.com

Obiettivi SMART

Cosa sono gli obiettivi SMART?

Gli obiettivi SMART sono: specifici, misurabili, raggiungibili, rilevanti e definiti nel tempo.

In che modo gli obiettivi SMART sono utili?

Gli obiettivi SMART aiutano a garantire che gli obiettivi siano efficaci.

Lavoro standardizzato

Che cos’è il lavoro standardizzato?

Il lavoro standardizzato consiste in procedure documentate per la produzione che raccolgono le migliori pratiche (compreso il tempo necessario per completare ogni attività). Deve trattarsi di una documentazione “dinamica”, facile da modificare.

In che modo il lavoro standardizzato è utile?

Il lavoro standardizzato elimina gli sprechi applicando in modo coerente le migliori pratiche. Costituisce una base di riferimento per future attività di miglioramento.

Takt Time

Che cos’è il Takt Time?

Il Takt Time è il ritmo di produzione (ad esempio, la produzione di un pezzo ogni 34 secondi) che allinea la produzione alla domanda dei clienti. Si calcola come Tempo di produzione pianificato / Domanda dei clienti.

In che modo il Takt Time è utile?

Il Takt Time offre un metodo semplice, coerente e intuitivo per regolare il ritmo di produzione. È facilmente estendibile per fornire un obiettivo di efficienza per l’area produttiva (pezzi effettivi / pezzi target).

Scopri di più sul Takt Time su Vorne.com

Manutenzione produttiva totale (TPM)

Che cos’è la Manutenzione Produttiva Totale?

Il TPM è un approccio olistico alla manutenzione che si concentra sulla manutenzione proattiva e preventiva per massimizzare il tempo di funzionamento delle attrezzature. Il TPM attenua la distinzione tra manutenzione e produzione, ponendo grande enfasi sul coinvolgimento degli operatori nella manutenzione delle loro attrezzature.

In che modo la Manutenzione Produttiva Totale è d’aiuto?

Il TPM crea una responsabilità condivisa per le attrezzature che incoraggia un maggiore coinvolgimento da parte degli addetti in officina. Nel contesto giusto, questo può essere molto efficace nel migliorare la produttività (aumentando i tempi di funzionamento, riducendo i tempi di ciclo ed eliminando i difetti).

Scopri di più sul TPM su Vorne.com

Mappatura del flusso di valore

Che cos’è la mappatura del flusso di valore?

La mappatura del flusso di valore è uno strumento utilizzato per rappresentare visivamente il flusso di produzione. Mostra lo stato attuale e futuro dei processi in modo da evidenziare le opportunità di miglioramento.

In che modo la mappatura del flusso di valore è utile?

La mappatura del flusso di valore mette in luce gli sprechi nei processi attuali e fornisce una tabella di marcia per il miglioramento verso lo stato futuro.

Fabbrica visiva

Che cos'è la Fabbrica Visiva?

Una Fabbrica Visiva utilizza indicatori visivi, display e controlli in tutto lo stabilimento di produzione per migliorare la comunicazione delle informazioni.

In che modo la Fabbrica Visiva è d'aiuto?

La Fabbrica Visiva rende lo stato e le condizioni dei processi produttivi facilmente accessibili e molto chiari – per tutti.

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