Seguridad: la «S» adicional de las 5S

Cómo contribuye cada paso de las 5S a la seguridad

1. Clasificar

La clasificación elimina físicamente el desorden de la planta de producción, retirando los artículos innecesarios para crear más espacio. Este espacio adicional resulta muy útil para almacenar herramientas y materiales importantes, de modo que estén fácilmente disponibles cuando se necesiten. La clasificación también suele dar lugar a:

• pasillos más amplios,
• menos riesgos de tropiezos y
• más espacio para moverse con libertad.

Del mismo modo, a menor escala, ordenar cajones y estanterías ayuda a prevenir cortes accidentales o abrasiones en la piel. Al fin y al cabo, hay menos necesidad de rebuscar en espacios desordenados que puedan contener una mezcla de bordes afilados o esquinas metálicas.

2. Ordenar

Ordenar permite organizar cada elemento restante de manera que esté al alcance de la mano cuando más se necesite. Los operarios pierden menos tiempo corriendo de un lado a otro y gastando energía innecesaria en buscar herramientas y materiales esenciales. Esto puede reducir en gran medida el ajetreo en una planta de producción ya de por sí ajetreada, disminuyendo el riesgo de tropiezos y colisiones que podrían provocar caídas o fallos peligrosos en los equipos. Las áreas de trabajo organizadas también favorecen una ergonomía saludable. Los trabajadores que pueden moverse, estar de pie y sentarse cómodamente experimentan menos tensión, fatiga, posturas irregulares y problemas musculoesqueléticos relacionados.

3. Limpieza

La limpieza implica mantener el espacio de trabajo y el equipo libres de contaminantes, polvo y suciedad. Esto ayuda a prevenir fugas y derrames que podrían provocar charcos o manchas resbaladizas peligrosas en el suelo. Además, optimiza el funcionamiento de cada herramienta, de modo que los operarios no tengan que correr el riesgo de sufrir lesiones por un uso incorrecto o por una acumulación excesiva de residuos. Además, se reduce la probabilidad de que el lubricante graso se transfiera a las manos, que pueden necesitar un agarre firme y seguro para realizar tareas críticas.

4. Estandarizar

La estandarización crea un protocolo claro y repetible que detalla paso a paso lo que se espera, indica qué miembro del equipo es responsable de cada tarea específica y señala cuándo deben llevarse a cabo dichas tareas. Un procedimiento operativo estándar (SOP) ayuda a garantizar que las tareas e inspecciones importantes de las 5S se realicen de forma regular.

Dado que los procedimientos detallados y establecidos ayudan a minimizar la confusión en el equipo, hay menos posibilidades de omitir un paso importante de clasificación o limpieza que podría dar lugar a que el desorden, la suciedad o la desorganización vuelvan a aparecer.

Esta estandarización da como resultado:

• herramientas más limpias,
• espacios más despejados,
• puestos de trabajo más ordenados, y
• un equipo que funciona de forma más consistente.

Los empleados se mantienen más organizados, por lo que experimentan menos estrés y confusión cuando trabajan con plazos ajustados. En general, esto crea un espacio de fabricación más tranquilo y ordenado que favorece la seguridad y el bienestar de los trabajadores.

5. Mantener

Mantener significa seguir aplicando con constancia las iniciativas de las 5S a lo largo del tiempo, guiándose por protocolos estandarizados que detallan las expectativas, las funciones y las responsabilidades.

También implica fomentar la retroalimentación continua del equipo, que respalda la mejora de los procesos y el intercambio de ideas. Los empleados que sienten compromiso y un sentido de pertenencia respecto a sus espacios de trabajo suelen experimentar un mayor orgullo y motivación en relación con su trabajo.

Por el contrario, los empleados apáticos y desmotivados suelen mostrarse distantes e incluso irresponsables en cuanto a sus hábitos de trabajo, lo que puede dar lugar a errores por descuido que pongan en peligro la seguridad o provoquen lesiones graves.