5 motivi fondamentali per cui il metodo 5S è così fondamentale nel settore manifatturiero

1. Enfasi sulla riduzione degli sprechi (muda)

Affermare che il metodo 5S aiuti i team di produzione a ridurre il muda, ovvero gli sprechi, è quasi un eufemismo. Il metodo 5S è particolarmente efficace perché aiuta i team a eliminare i sette tipi di spreco previsti dal Sistema di Produzione Toyota: trasporto, scorte, movimenti, attese, sovrapproduzione, lavorazione eccessiva e difetti. Pertanto, gli esempi di riduzione degli sprechi nella vita reale sono quasi infiniti: da un produttore di forniture per ristoranti che riduce i propri tempi di lavorazione a un fabbricante di contenitori in plastica che riduce gli scarti. Utilizzando la metodologia 5S, gli operatori sono incoraggiati a migliorare il proprio ambiente di lavoro complessivo.

2. Fondamenti della produzione snella

Il metodo 5S costituisce la base delle pratiche di produzione snella. Esso integra altre tecniche snelle quali la produzione Just-In-Time, la mappatura del flusso di valore e la produzione a flusso continuo. Il metodo 5S sottolinea e sostiene con forza una varietà di principi, strumenti, filosofie e metriche della produzione snella, tra cui:

1. Produzione Just-in-Time: una strategia di gestione delle scorte che mira a produrre articoli in base alla domanda dei clienti, allineando l’intero flusso dei materiali per ridurre al minimo gli sforzi superflui
2. Mappatura del flusso di valore: una pratica che monitora l’avanzamento dei materiali in ogni fase del processo produttivo, identificando blocchi e colli di bottiglia in modo da creare un approccio più organizzato e snello
3. Produzione a flusso continuo: un metodo di produzione che riduce al minimo i tempi di attesa e le interruzioni, garantendo che gli articoli passino senza intoppi da un processo di produzione al successivo
4. Efficacia complessiva delle attrezzature (OEE): un approccio alla produttività basato su metriche che valuta fattori quali la disponibilità delle attrezzature, le prestazioni dei processi e la qualità della produzione, per aiutare le organizzazioni a valutare oggettivamente l’efficacia complessiva dei propri processi — con un’attenzione sistematica all’individuazione di opportunità di miglioramento che rispecchiano fortemente gli obiettivi delle 5S.

Come discusso in precedenza, l’evoluzione del processo TPS verso una crescente enfasi sulle 5S ha portato in primo piano l’idea della produzione snella (lean manufacturing), inaugurando così una nuova era rivoluzionaria di produttività ed efficienza in termini di costi.

3. Enfasi sul coinvolgimento dei dipendenti

Il paradigma originale del TPS di Toyota incoraggiava il contributo dei lavoratori riguardo alle modalità di svolgimento delle operazioni produttive quotidiane. Analogamente, il metodo 5S mira a responsabilizzare i dipendenti, infondendo loro un senso di appartenenza nei confronti dei propri spazi produttivi e dei processi lavorativi.

L’elemento “ordine” ( seiton), ad esempio, incoraggia i lavoratori a organizzare le proprie aree in modo da favorire l’efficienza in termini di tempo e l’economia dei movimenti. L’elemento “pulizia” ( seisou ) ispira i dipendenti a pulire regolarmente i propri spazi di lavoro, aiutandoli a provare orgoglio per le attività produttive che svolgono.

In sintesi: il 5S è uno strumento di produzione snella a basso investimento e ad alto impatto che si basa sulle persone. Coinvolge gli operatori nel “farsi responsabili” del proprio spazio di lavoro e contribuisce a instillare una cultura della qualità, della produttività e del miglioramento.

4. Allineamento con i principi della Manutenzione Produttiva Totale (TPM) e del Kaizen

Il metodo 5S attribuisce priorità all’ispezione e alla manutenzione continua delle attrezzature, rafforzata dalla creazione di standard documentati. Ciò contribuisce a ridurre i tempi di fermo e a migliorare la qualità della produzione, incoraggiando al contempo il coinvolgimento e il senso di responsabilità dei lavoratori.

L’adesione agli standard 5S è considerata il fondamento della Manutenzione Produttiva Totale (TPM) e parte integrante del Sistema di Produzione Toyota (TPS). La Manutenzione Produttiva Totale (TPM) è un approccio globale alla manutenzione delle attrezzature che mira a raggiungere uno stato di produzione “perfetto”, con zero guasti, difetti o incidenti. A differenza dei metodi convenzionali, che pongono l’accento sull’intervento periodico da parte di un team di manutenzione, il TPM richiede a tutti i dipendenti di assumere un ruolo attivo e costante nel mantenimento del funzionamento delle attrezzature. Ciò è fortemente in linea con il metodo 5S.

È stato inoltre osservato che il metodo 5S sostiene in modo analogo il kaizen, un termine giapponese che indica il miglioramento continuo in ambito produttivo. In particolare, i principi distandardizzazione (seiketsu) emantenimento (shitsuke) richiedono un livello di disciplina che favorisca livelli sempre crescenti di stabilità, prevedibilità e qualità della produzione.

5. Riduzione dei rischi

Abbiamo già visto come il metodo 5S comprenda l’applicazione coerente di cinque principi chiave per l’organizzazione dello spazio di lavoro, tutti inizianti con la lettera “S”. Tuttavia, esiste un sesto elemento fondamentale che non va trascurato. Mantenere in ordine le aree di lavoro offre il prezioso vantaggio aggiuntivo della sicurezza. Rimuovere costantemente disordine, detriti e sporcizia consente di guadagnare spazio e migliorare il funzionamento delle attrezzature – il che, a sua volta, può ridurre notevolmente il rischio di incidenti e infortuni.

I dipendenti che godono di maggiore libertà di movimento riducono anche il rischio di lesioni muscoloscheletriche o da movimenti ripetitivi associate a spazi angusti, posizioni scomode o posture scorrette. I giorni di assenza per motivi personali e le richieste di indennizzo per infortuni sul lavoro possono accumularsi rapidamente, quindi mantenere in ordine le aree di lavoro offre il prezioso vantaggio della “S” delle 5S: la sicurezza.