5 razones clave por las que el método 5S es tan esencial para la industria manufacturera

1. Énfasis en la reducción del desperdicio (muda)

Decir que las 5S ayudan a los equipos de fabricación a reducir el muda o el desperdicio es quedarse corto. Las 5S son especialmente eficaces porque ayudan a los equipos a eliminar los siete tipos de desperdicio del Sistema de Producción de Toyota: transporte, existencias, movimientos, esperas, sobreproducción, sobreprocesamiento y defectos. Por lo tanto, los ejemplos de reducción de desperdicio en la vida real son casi infinitos: desde un fabricante de suministros para restaurantes que reduce sus tiempos de procesamiento hasta un fabricante de envases de plástico que disminuye sus desechos. Mediante el uso de la metodología 5S, se anima a los operarios a mejorar su entorno de trabajo en general.

2. Fundamentos de la producción ajustada

Las 5S constituyen la base de las prácticas de fabricación ajustada. Incorporan otras técnicas de fabricación ajustada, como la producción «justo a tiempo», el mapeo de la cadena de valor y la fabricación de flujo continuo. Las 5S subrayan y respaldan firmemente una variedad de principios, herramientas, filosofías y métricas de la producción ajustada, entre los que se incluyen:

1. Producción «justo a tiempo»: una estrategia de gestión de existencias que busca fabricar artículos de acuerdo con la demanda de los clientes, alineando todo el flujo de materiales para minimizar el esfuerzo superfluo
2. Mapeo de la cadena de valor: una práctica que supervisa el avance del material a lo largo de cada paso del proceso de producción, identificando obstáculos y cuellos de botella de manera que se cree un enfoque más organizado y optimizado
3. Fabricación de flujo continuo: un método de producción que minimiza los tiempos de espera y las interrupciones al garantizar que los artículos pasen sin problemas de un proceso de fabricación al siguiente
4. Eficacia global de los equipos (OEE): un enfoque de la productividad basado en métricas que evalúa factores como la disponibilidad de los equipos, el rendimiento de los procesos y la calidad de la producción para ayudar a las organizaciones a valorar de forma objetiva la eficacia global de sus procesos, con un enfoque sistemático en la identificación de oportunidades de mejora que se hace eco de los objetivos de las 5S.

Como se ha comentado anteriormente, la evolución del proceso TPS hacia un énfasis cada vez mayor en las 5S puso de relieve la idea de la fabricación ajustada, marcando así el comienzo de una nueva era revolucionaria de productividad y rentabilidad.

3. Énfasis en la implicación de los empleados

El paradigma original del TPS de Toyota fomentaba la participación de los trabajadores en la forma en que se llevaban a cabo las operaciones diarias de fabricación. Del mismo modo, las 5S pretenden empoderar a los empleados dándoles un sentido de pertenencia respecto a sus espacios de producción y procesos de trabajo.

El elemento de orden ( seiton), por ejemplo, anima a los trabajadores a organizar sus áreas de manera que se favorezca la eficiencia en el tiempo y la economía de movimientos. El elemento de limpieza ( seisou) inspira a los empleados a limpiar regularmente sus espacios de trabajo, lo que les ayuda a sentirse orgullosos de las tareas de fabricación que realizan.

En definitiva, las 5S son una herramienta de fabricación ajustada que requiere poca inversión y tiene un gran impacto, y que se basa en las personas. Implica a los operarios en la «apropiación» de su espacio de trabajo y ayuda a inculcar una cultura de calidad, productividad y mejora.

4. Alineación con los principios del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y del Kaizen

El método 5S da prioridad a la inspección y el mantenimiento continuos de los equipos, reforzados mediante la creación de normas documentadas. Esto contribuye a reducir el tiempo de inactividad y a mejorar la calidad de la producción, al tiempo que fomenta el compromiso y la implicación de los trabajadores.

El cumplimiento de las normas 5S se considera la base del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y una parte integral del Sistema de Producción de Toyota (TPS). El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque integral del mantenimiento de los equipos que tiene como objetivo alcanzar un estado de producción «perfecto», sin averías, defectos ni accidentes. A diferencia de los métodos convencionales, que hacen hincapié en la intervención periódica de un equipo de mantenimiento, el TPM pide a todos los empleados que asuman un papel activo y continuo en el mantenimiento del funcionamiento de los equipos. Esto se ajusta plenamente a las 5S.

También se ha señalado que el método 5S respalda de manera similar el kaizen, un término japonés que hace referencia a la mejora continua en el ámbito de la producción. En concreto, los principios de«estandarización» (seiketsu) y«mantenimiento» (shitsuke) exigen un nivel de disciplina que fomenta niveles cada vez mayores de estabilidad, previsibilidad y calidad del producto.

5. Reducción de riesgos

Ya hemos visto cómo el método 5S abarca la aplicación sistemática de cinco principios clave para la organización del espacio de trabajo que comienzan por la letra «S». Sin embargo, hay un sexto término fundamental que no debe pasarse por alto. Mantener las áreas de trabajo en orden ofrece la valiosa ventaja adicional de la seguridad. Eliminar de forma sistemática el desorden, los residuos y la suciedad permite disponer de más espacio y mejora el funcionamiento de los equipos, lo que, a su vez, puede reducir en gran medida el riesgo de accidentes y lesiones.

Los empleados que disponen de mayor libertad de movimiento también reducen el riesgo de sufrir lesiones musculoesqueléticas o por movimientos repetitivos asociadas a espacios reducidos, posturas incómodas o una mala postura. Las bajas por enfermedad y las reclamaciones por accidentes laborales pueden acumularse rápidamente, por lo que mantener las zonas de trabajo en orden ofrece la valiosa ventaja «S» de las 5S: la seguridad.