5 raisons essentielles pour lesquelles la méthode 5S est si indispensable dans le secteur de la fabrication

1. L'accent mis sur la réduction du gaspillage (muda)

Dire que la méthode 5S aide les équipes de production à réduire le muda, ou gaspillage, est un euphémisme. La méthode 5S est particulièrement efficace car elle aide les équipes à éliminer les sept types de gaspillage identifiés par le système de production Toyota : le transport, les stocks, les mouvements superflus, l’attente, la surproduction, le surtraitement et les défauts. Ainsi, les exemples concrets de réduction du gaspillage sont presque infinis : qu'il s'agisse d'un fabricant d'équipements pour la restauration réduisant ses délais de traitement ou d'un fabricant de conteneurs en plastique diminuant ses rebuts. En utilisant la méthodologie des 5S, les opérateurs sont encouragés à améliorer leur environnement de travail dans son ensemble.

2. Les fondements de la production allégée

La méthode 5S constitue le fondement des pratiques de production allégée. Elle intègre d’autres techniques de production allégée telles que la production « juste à temps », la cartographie de la chaîne de valeur et la production en flux continu. La méthode 5S met fortement en avant et soutient divers principes, outils, philosophies et indicateurs de la production allégée, notamment :

1. La production «juste à temps» : une stratégie de gestion des stocks qui vise à fabriquer les articles en fonction de la demande des clients, en alignant l’ensemble du flux de matériaux afin de minimiser les efforts superflus
2. La cartographie de la chaîne de valeur : une pratique qui suit la progression des matériaux à chaque étape du processus de production, en identifiant les blocages et les goulots d’étranglement afin de mettre en place une approche plus organisée et rationalisée
3. La fabrication en flux continu : une méthode de production qui minimise les temps d’attente et les perturbations en garantissant que les articles passent sans heurts d’un processus de fabrication à l’autre
4. Efficacité globale des équipements (OEE) : une approche de la productivité fondée sur des indicateurs qui évalue des facteurs tels que la disponibilité des équipements, les performances des processus et la qualité de la production afin d’aider les organisations à évaluer objectivement l’efficacité globale de leurs processus — en mettant systématiquement l’accent sur la mise en évidence d’opportunités d’amélioration qui font fortement écho aux objectifs des 5S.

Comme évoqué précédemment, l’évolution du processus TPS vers une importance croissante accordée aux 5S a mis en avant le concept de production allégée (lean manufacturing), inaugurant ainsi une nouvelle ère révolutionnaire en matière de productivité et de rentabilité.

3. L'accent mis sur l'implication des salariés

Le paradigme TPS original de Toyota encourageait les travailleurs à s’exprimer sur la manière dont les opérations de fabrication quotidiennes étaient menées. De la même manière, la méthode 5S vise à responsabiliser les employés en leur donnant un sentiment d’appropriation de leurs espaces de production et de leurs processus de travail.

Le principe de « rangement » ( seiton), par exemple, encourage les travailleurs à organiser leur espace de manière à optimiser le temps et à rationaliser les déplacements. Le principe de « propreté » ( seisou ) incite les employés à nettoyer régulièrement leur poste de travail, ce qui les aide à tirer une fierté des tâches de fabrication qu’ils accomplissent.

En résumé, la méthode 5S est un outil de production allégée à faible investissement et à fort impact, qui repose sur les personnes. Elle incite les opérateurs à s’approprier leur espace de travail et contribue à instaurer une culture de la qualité, de la productivité et de l’amélioration continue.

4. Alignement sur les principes de la Maintenance productive totale (TPM) et du Kaizen

La méthode 5S accorde la priorité à l’inspection et à la maintenance continues des équipements, renforcées par la mise en place de normes documentées. Cela contribue à réduire les temps d’arrêt et à améliorer la qualité de la production, tout en encourageant l’implication et la responsabilisation des employés.

Le respect des normes 5S est considéré comme le fondement de la Maintenance Productive Totale (TPM) et fait partie intégrante du Système de Production Toyota (TPS). La Maintenance Productive Totale (TPM) est une approche globale de l’entretien des équipements qui vise à atteindre un état de production « parfait », sans aucune panne, aucun défaut ni aucun accident. Contrairement aux méthodes conventionnelles, qui mettent l’accent sur l’intervention périodique d’une équipe de maintenance, le TPM demande à tous les employés de jouer un rôle actif et continu dans le maintien du bon fonctionnement des équipements. Cela s’inscrit parfaitement dans la logique des 5S.

On a également relevé que la méthode 5S soutient de la même manière le « kaizen » — un terme japonais désignant l’amélioration continue sur le lieu de production. En particulier, les principes de «standardisation » (seiketsu ) etde « pérennisation » (shitsuke) exigent un niveau de discipline qui favorise des niveaux toujours plus élevés de stabilité, de prévisibilité et de qualité de production.

5. Réduction des risques

Nous avons déjà vu comment la méthode 5S repose sur l’application cohérente de cinq principes clés d’organisation de l’espace de travail commençant par la lettre « S ». Il existe pourtant un sixième élément essentiel qu’il ne faut pas négliger. Le fait de maintenir l’ordre dans les espaces de travail offre un avantage supplémentaire précieux : la sécurité. Le fait d’éliminer systématiquement le désordre, les débris et la saleté permet de gagner de l’espace et d’améliorer le fonctionnement des équipements, ce qui, en retour, peut réduire considérablement le risque d’accidents et de blessures.

Les employés qui bénéficient d’une plus grande liberté de mouvement réduisent également le risque de blessures musculo-squelettiques ou liées à des mouvements répétitifs, associées à des espaces exigus, à des positions inconfortables ou à une mauvaise posture. Les jours d’absence pour raisons personnelles et les demandes d’indemnisation au titre des accidents du travail peuvent rapidement s’accumuler ; c’est pourquoi le fait de maintenir les espaces de travail en ordre offre l’avantage précieux que représente le « S » des 5S : la sécurité.