Glossario della produzione snella

Termini e definizioni della produzione snella

5S

Le 5S sono un metodo utilizzato per organizzare l'area di lavoro:

• Selezionare: eliminare ciò che non serve
• Straighten: organizzare gli oggetti rimanenti
• Pulizia: pulire e ispezionare l’area di lavoro
• Standardizzare: definire le norme relative a quanto sopra
• Mantenere: applicare regolarmente le norme

Andon

Andon è un sistema di feedback visivo per l’area di produzione che indica lo stato della produzione, avvisa quando è necessaria assistenza e consente agli operatori di arrestare il processo produttivo.

Manutenzione autonoma

La manutenzione autonoma è un metodo derivato dal TPM (Total Productive Maintenance) volto a coinvolgere gli operatori nello svolgimento delle attività di manutenzione di base (come pulizia, lubrificazione e ispezione).

Analisi dei colli di bottiglia

L'analisi dei colli di bottiglia consiste nell'identificare quale parte del processo di produzione limita la produttività complessiva e nel migliorare le prestazioni di quella parte del processo.

Flusso continuo

Il flusso continuo è un sistema di produzione in cui il lavoro in corso scorre senza intoppi attraverso la linea di produzione con buffer minimi (o assenti) tra le fasi del processo produttivo.

Drum-Buffer-Rope

Il metodo Drum-Buffer-Rope, derivato dalla Teoria dei Vincoli, serve a sincronizzare la produzione con il vincolo, riducendo al minimo le scorte e il lavoro in corso. Il “Drum” rappresenta il vincolo. Il “Buffer” è lo stock necessario per mantenere la produzione. La “Rope” è un segnale proveniente dal vincolo quando viene consumata una determinata quantità di stock.

Gemba (Il Luogo Reale)

Il Gemba è una filosofia che ci ricorda di uscire dai nostri uffici e trascorrere del tempo in officina – il luogo in cui si svolge l’azione reale.

Heijunka (Pianificazione livellata)

Heijunka è una forma di pianificazione della produzione che prevede la produzione intenzionale di lotti molto più piccoli, sequenziando (mescolando) le varianti di prodotto all'interno dello stesso processo.

Hoshin Kanri (Diffusione della politica aziendale)

L'Hoshin Kanri allinea gli obiettivi dell'azienda (Strategia) con i piani del management intermedio (Tattica) e il lavoro svolto in officina (Azione).

Jidoka (Autonomazione)

Il Jidoka consiste nel progettare attrezzature in grado di automatizzare parzialmente il processo di produzione (l’automazione parziale è in genere molto meno costosa di quella completa) e di arrestarsi automaticamente quando vengono rilevati dei difetti.

Just-In-Time (JIT)

Il Just-in-time consiste nel far avanzare i componenti attraverso la produzione in base alla domanda dei clienti, anziché spingerli attraverso la produzione in base alla domanda prevista. Si avvale di numerosi strumenti lean, quali il flusso continuo, l’Heijunka, il Kanban, il lavoro standardizzato e il Takt Time.

Kaizen (Miglioramento continuo)

Il Kaizen è una strategia in cui i dipendenti collaborano in modo proattivo per ottenere miglioramenti regolari e incrementali nel processo di produzione.

Kanban (sistema pull)

Il Kanban è un metodo per regolare il flusso delle merci sia all’interno dello stabilimento che con i fornitori e i clienti esterni. Si basa sul rifornimento automatico tramite schede di segnalazione che indicano quando sono necessarie ulteriori merci.

KPI (Indicatori chiave di prestazione)

I KPI sono metriche progettate per monitorare e incoraggiare i progressi verso gli obiettivi critici dell’organizzazione. I KPI fortemente promossi possono essere motori estremamente potenti del comportamento; pertanto, è importante selezionare con cura quelli che stimoleranno il comportamento desiderato.

Controllo di linea

Il controllo di linea è una tecnica derivata dalla Teoria dei Vincoli che consente di controllare automaticamente le macchine su linee di produzione autonome e sincronizzate, al fine di massimizzare la produttività nel punto di vincolo.

Muda (spreco)

Il termine "muda" si riferisce a qualsiasi elemento del processo produttivo che non apporti valore aggiunto dal punto di vista del cliente.

Efficacia complessiva delle attrezzature (OEE)

L'Efficacia complessiva delle attrezzature è un quadro di riferimento per misurare la perdita di produttività in un determinato processo di produzione. Vengono monitorate tre categorie di perdita:

• Disponibilità (ad es. tempi di fermo macchina)
• Prestazioni (ad es. cicli lenti)
• Qualità (ad es. scarti)

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Il PDCA è una metodologia iterativa per l’implementazione dei miglioramenti:

• Plan: definire il piano e i risultati attesi
• Do: attuare il piano
• Verifica: verificare il raggiungimento dei risultati attesi
• Act: rivedere e valutare; ripetere il processo

Poka-Yoke (Prevenzione degli errori)

Il Poka-Yoke consiste nell'integrare nei processi produttivi meccanismi di rilevamento e prevenzione degli errori con l'obiettivo di raggiungere zero difetti.

Analisi delle cause profonde

L'analisi delle cause profonde è una metodologia di risoluzione dei problemi che si concentra sulla risoluzione del problema di fondo, anziché applicare soluzioni rapide che trattano solo i sintomi immediati del problema. Un approccio comune consiste nel chiedersi "perché" cinque volte, avvicinandosi ogni volta di un passo alla scoperta del vero problema di fondo.

Single Minute Exchange of Die (SMED)

Il cambio stampo in un minuto riduce il tempo di attrezzaggio (cambio formato) a meno di 10 minuti. Le tecniche includono:

• Trasformare le fasi di attrezzaggio in operazioni esterne (eseguite mentre il processo è in corso)
• Semplificare l’allestimento interno (ad es., sostituire bulloni con manopole e leve)
• Eliminare le operazioni non essenziali
• Creazione di istruzioni di lavoro standardizzate

Le sei grandi perdite

Le sei grandi perdite sono sei categorie di perdita di produttività che si verificano quasi universalmente nel settore manifatturiero:

• Guasti
• Configurazione/Regolazioni
• Piccole interruzioni
• Riduzione della velocità
• Scarti all'avvio
• Scarti di produzione

Obiettivi SMART

Gli obiettivi SMART sono obiettivi che sono: specifici, misurabili, raggiungibili, rilevanti e definiti nel tempo.

Lavoro standardizzato

Il lavoro standardizzato consiste in procedure documentate per la produzione che raccolgono le migliori pratiche (compreso il tempo necessario per completare ogni attività). Deve trattarsi di una documentazione “dinamica”, facile da modificare.

Takt Time

Il Takt Time è il ritmo di produzione (ad esempio, la produzione di un pezzo ogni 34 secondi) che allinea la produzione alla domanda dei clienti. Si calcola come Tempo di produzione pianificato / Domanda dei clienti.

Manutenzione produttiva totale (TPM)

La Manutenzione Produttiva Totale è un approccio olistico alla manutenzione che si concentra sulla manutenzione proattiva e preventiva per massimizzare il tempo di funzionamento delle attrezzature. Il TPM attenua la distinzione tra manutenzione e produzione, ponendo grande enfasi sul coinvolgimento degli operatori nella manutenzione delle loro attrezzature.

Sistema di produzione Toyota (TPS)

Il Sistema di Produzione Toyota è una strategia di produzione sviluppata dalla Toyota Motor Corporation del Giappone nel corso di molti anni. Il TPS si concentra sulla completa eliminazione degli sprechi dal processo di produzione ed è il precursore della produzione snella.

Mappatura del flusso di valore

La mappatura del flusso di valore è uno strumento utilizzato per rappresentare visivamente il flusso di produzione. Mostra lo stato attuale e futuro dei processi in modo da evidenziare le opportunità di miglioramento.

Fabbrica visiva

La fabbrica visiva è costituita da indicatori visivi, display e controlli utilizzati in tutti gli stabilimenti di produzione per migliorare la comunicazione delle informazioni.