Glosario de la fabricación ajustada

Términos y definiciones de la fabricación ajustada

5S

Las 5S son un método utilizado para organizar el área de trabajo:

• Clasificar: eliminar lo que no se necesita
• Ordenar: organizar los elementos restantes
• Limpiar: limpiar e inspeccionar el área de trabajo
• Estandarizar: establecer normas para lo anterior
• Mantener: aplicar las normas de forma regular

Andon

Andon es un sistema de retroalimentación visual para la planta de producción que indica el estado de la producción, avisa cuando se necesita ayuda y permite a los operarios detener el proceso de producción.

Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es un método derivado del TPM (Mantenimiento Productivo Total) que consiste en involucrar a los operarios en la realización de tareas básicas de mantenimiento (como la limpieza, la lubricación y las inspecciones).

Análisis de cuellos de botella

El análisis de cuellos de botella consiste en identificar qué parte del proceso de fabricación limita el rendimiento global y mejorar el rendimiento de esa parte del proceso.

Flujo continuo

El flujo continuo es un método de fabricación en el que el trabajo en curso fluye sin interrupciones a lo largo de la producción, con un mínimo (o ningún) margen de seguridad entre las distintas etapas del proceso de fabricación.

Tambor-Almacén-Cuerda

El método «Tambor-Almacén-Cuerda» es un método de la Teoría de las Restricciones que permite sincronizar la producción con la restricción, al tiempo que se minimizan las existencias y el trabajo en curso. El «Tambor» es la restricción. El «almacén intermedio» es el stock necesario para mantener la producción. La «cuerda» es una señal procedente de la restricción que se activa cuando se ha consumido una cantidad específica de stock.

Gemba (el lugar real)

Gemba es una filosofía que nos recuerda que debemos salir de nuestras oficinas y pasar tiempo en la planta de producción, el lugar donde se desarrolla la acción real.

Heijunka (planificación equilibrada)

Heijunka es una forma de planificación de la producción que consiste en fabricar deliberadamente en lotes mucho más pequeños mediante la secuenciación (mezcla) de variantes de productos dentro del mismo proceso.

Hoshin Kanri (Despliegue de la política)

Hoshin Kanri alinea los objetivos de la empresa (estrategia) con los planes de los mandos intermedios (táctica) y el trabajo que se realiza en la planta de producción (acción).

Jidoka (autonomización)

Jidoka consiste en diseñar equipos para automatizar parcialmente el proceso de fabricación (la automatización parcial suele ser mucho más económica que la automatización total) y para detener automáticamente la producción cuando se detectan defectos.

Just-in-Time (JIT)

El «justo a tiempo» consiste en hacer avanzar las piezas a través de la producción en función de la demanda del cliente, en lugar de hacerlas avanzar en función de la demanda prevista. Se basa en numerosas herramientas «lean», como el flujo continuo, el heijunka, el kanban, el trabajo estandarizado y el tiempo takt.

Kaizen (mejora continua)

Kaizen es una estrategia en la que los empleados colaboran de forma proactiva para lograr mejoras regulares y graduales en el proceso de fabricación.

Kanban (sistema pull)

El Kanban es un método para regular el flujo de mercancías tanto dentro de la fábrica como con los proveedores y clientes externos. Se basa en la reposición automática mediante tarjetas de señalización que indican cuándo se necesitan más mercancías.

KPI (indicadores clave de rendimiento)

Los KPI son métricas diseñadas para hacer un seguimiento y fomentar el progreso hacia los objetivos críticos de la organización. Los KPI que se promueven con firmeza pueden ser motores de comportamiento extremadamente potentes, por lo que es importante seleccionar cuidadosamente aquellos que impulsen el comportamiento deseado.

Control de línea

El control de línea es una técnica de la Teoría de las Restricciones que permite controlar automáticamente las máquinas en líneas de producción autónomas y sincronizadas para maximizar el rendimiento en el punto de restricción.

Muda (desperdicio)

El muda se refiere a cualquier elemento del proceso de fabricación que no aporte valor desde la perspectiva del cliente.

Eficacia global de los equipos (OEE)

La Eficacia Global de los Equipos es un marco para medir la pérdida de productividad en un proceso de fabricación determinado. Se realizan un seguimiento de tres categorías de pérdidas:

• Disponibilidad (p. ej., tiempo de inactividad)
• Rendimiento (p. ej., ciclos lentos)
• Calidad (p. ej., productos rechazados)

PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar)

PDCA es una metodología iterativa para implementar mejoras:

• Planificar: establecer el plan y los resultados esperados
• Hacer: poner en práctica el plan
• Verificar: comprobar si se han alcanzado los resultados esperados
• Actuar: revisar y evaluar; repetir el proceso

Poka-Yoke (prevención de errores)

El Poka-Yoke consiste en integrar la detección y prevención de errores en los procesos de producción con el objetivo de alcanzar cero defectos.

Análisis de la causa raíz

El análisis de la causa raíz es una metodología de resolución de problemas que se centra en resolver el problema subyacente, en lugar de aplicar soluciones rápidas que solo tratan los síntomas inmediatos del problema. Un enfoque habitual consiste en preguntarse «por qué» cinco veces, acercándose cada vez un paso más al descubrimiento del verdadero problema subyacente.

Cambio de troquel en un minuto (SMED)

El cambio de troquel en un minuto reduce el tiempo de preparación (cambio de serie) a menos de 10 minutos. Entre las técnicas se incluyen:

• Convertir los pasos de preparación en externos (realizados mientras el proceso está en marcha)
• Simplificar la preparación interna (por ejemplo, sustituir los tornillos por pomos y palancas)
• Eliminar las operaciones no esenciales
• Crear instrucciones de trabajo estandarizadas

Las seis grandes pérdidas

Las seis grandes pérdidas son seis categorías de pérdida de productividad que se dan de forma casi universal en el sector manufacturero:

• Averías
• Configuración/ajustes
• Pequeñas paradas
• Reducción de la velocidad
• Rechazos en la puesta en marcha
• Rechazos en producción

Objetivos SMART

Los objetivos SMART son aquellos que son: específicos, medibles, alcanzables, relevantes y con un plazo determinado.

Trabajo estandarizado

El trabajo estandarizado consiste en procedimientos documentados para la fabricación que recogen las mejores prácticas (incluido el tiempo necesario para completar cada tarea). Debe ser una documentación «dinámica» que sea fácil de modificar.

Tiempo takt

El Takt Time es el ritmo de producción (por ejemplo, fabricar una pieza cada 34 segundos) que adapta la producción a la demanda de los clientes. Se calcula como «Tiempo de producción planificado / Demanda de los clientes».

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico del mantenimiento que se centra en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos. El TPM difumina la distinción entre mantenimiento y producción al hacer especial hincapié en capacitar a los operarios para que contribuyan al mantenimiento de sus equipos.

Sistema de Producción de Toyota (TPS)

El Sistema de Producción de Toyota es una estrategia de fabricación desarrollada por Toyota Motor Corporation de Japón a lo largo de muchos años. El TPS se centra en la eliminación completa del desperdicio del proceso de fabricación y es el precursor de la fabricación ajustada.

Mapeo de la cadena de valor

El mapa de la cadena de valor es una herramienta que se utiliza para representar visualmente el flujo de producción. Muestra el estado actual y futuro de los procesos de forma que se pongan de relieve las oportunidades de mejora.

Fábrica visual

La fábrica visual consiste en indicadores visuales, pantallas y controles utilizados en todas las plantas de fabricación para mejorar la comunicación de la información.