La storia delle 5S e come hanno contribuito a plasmare e migliorare il settore manifatturiero
Il metodo 5S ha avuto origine in Giappone in concomitanza con il Sistema di Produzione Toyota e ha rapidamente guadagnato popolarità in tutto il mondo come metodo semplice ma efficace per eliminare gli sprechi dal processo produttivo.
Le origini delle 5S nella produzione snella
A volte, il modo migliore per apprezzare veramente l’importanza di un argomento è esplorarne la storia. Ciò è particolarmente vero quando si tratta di comprendere e implementare le 5S. Sebbene questo processo in cinque fasi, volto a organizzare un luogo di lavoro e a mantenerlo in condizioni ottimali, affondi le sue radici nell’industria automobilistica giapponese, è stato poi adottato dai produttori occidentali in tutti i settori di mercato. Infatti, la sua diffusione è stata talmente ampia da contribuire a plasmare l’intero concetto di produzione snella.
Il metodo 5S ha avuto origine presso la Toyota, che inizialmente ideò un approccio sistematico all’organizzazione del posto di lavoro in grado di potenziare il successo del proprio Sistema di Produzione Toyota (TPS). Due figure all’interno della Toyota furono particolarmente determinanti nel graduale sviluppo e perfezionamento di questa metodologia TPS:
Taiichi Ohno e i sette sprechi: i fondamenti del 5S
Taiichi Ohno era un ingegnere industriale giapponese che, partendo da supervisore di reparto, è arrivato a ricoprire un ruolo dirigenziale di alto livello presso la Toyota ed è ampiamente considerato il padre del TPS. Oltre ad aver scritto diversi libri su questo approccio, tra cui *Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production*, Ohno ha anche ideato il concetto dei sette sprechi (muda in giapponese).
Le 5S mirano a eliminare questi sette sprechi, che includono:
- Trasporto: spostamento dei prodotti non necessario alla lavorazione
- Scorte: componenti, materiali in lavorazione e prodotti finiti non in fase di lavorazione
- Movimento: spostamento di persone o attrezzature oltre quanto necessario per la lavorazione
- Attesa: lo stato di blocco temporaneo che impedisce di completare la fase successiva della produzione
- Sovrapproduzione: produzione che anticipa la domanda effettiva dei clienti
- Lavorazione eccessiva: attività superflua derivante dalle cattive condizioni degli utensili o dei materiali
- Difetti: sforzo aggiuntivo necessario per ispezionare o correggere gli errori di produzione
Shigeo Shingo e le 5S
Shigeo Shingo era un ingegnere industriale e docente di produttività molto stimato, invitato da Taiichi Ohno a tenere una conferenza presso la Toyota nel 1955. Nel corso degli anni, in collaborazione con Ohno, Shingo continuò a impartire questi insegnamenti in loco per aiutare a formare gli ingegneri di produzione della Toyota sull’implementazione del TPS.
Nel corso di circa due decenni, Shingo ha messo a disposizione del team Toyota la sua vasta conoscenza in materia di analisi dei movimenti, studi sui tempi e ottimizzazione dei processi, contribuendo così a consolidare, stabilizzare e perfezionare i metodi del TPS.
L'espansione globale del TPS e la sua evoluzione nel metodo 5S
Forte del successo travolgente del TPS, il vantaggio competitivo di Toyota continuò ad accrescersi. Ciò portò a una maggiore espansione globale, che comportò, tra l’altro, la costruzione di stabilimenti produttivi Toyota negli Stati Uniti. A quel punto, altre case automobilistiche giapponesi avevano già iniziato a studiare il TPS in ogni suo aspetto, nel tentativo di stare al passo. Anche i produttori del settore con sede negli Stati Uniti divennero estremamente sensibili al sistema TPS, soprattutto quando la Toyota iniziò a operare attivamente proprio nel loro territorio.
Fu proprio in questo stesso periodo che la produttività manifatturiera iniziò a crescere a passi da gigante, in gran parte grazie alla convergenza delle intuizioni provenienti dai paesi industrializzati di tutto il mondo. Alcuni esempi di rilievo includono:
- Gli studi relativi alle operazioni di produzione di Frederick W. Taylor presso la Midvale Steel Company
- Le invenzioni rivoluzionarie di visionari della produzione automobilistica come Henry Ford, Karl Benz, John Lambert e Gottlieb Daimler
- Le scoperte relative al tempo e al movimento dell’ingegnere industriale Frank Bunker Gilbreth
È certamente lecito supporre che queste influenze combinate possano aver contribuito a far evolvere e perfezionare i principi del TPS nel modello 5S così come lo conosciamo oggi. Tuttavia, l’evoluzione dell’approccio TPS subì una vera e propria accelerazione quando i ricercatori del Massachusetts Institute of Technology (MIT) pubblicarono un libro intitolato *The Machine that Changed the World*. Questi ricercatori, che avevano studiato meticolosamente le filosofie organizzative di Toyota, iniziarono a proclamare il sistema TPS come un paradigma evolutivo della produzione.
Infatti, fu proprio questo libro a rendere popolare per la prima volta il termine “produzione snella” — un termine inteso a distinguere il sistema pionieristico di Toyota dalla produzione di massa standard, sottolineando l’obiettivo di eliminare gli sprechi e le inefficienze sul posto di lavoro.
In *Machine*, gli autori hanno delineato una “ricetta” in più fasi per migliorare l’efficienza sul posto di lavoro:
- Definizione del valore
- Mappare il flusso di valore
- Creazione del flusso
- Utilizzo di un sistema “pull” per collegare la produzione alla domanda dei clienti
- Ricerca della perfezione
La diffusione del metodo 5S negli Stati Uniti
Man mano che il concetto di produzione snella prendeva rapidamente piede nell’immaginario collettivo, i leader mondiali del settore manifatturiero cercarono di trarre vantaggio dal clamoroso successo di Toyota, adattando questo nuovo sistema alle proprie esigenze organizzative. La conseguente richiesta di ulteriori approfondimenti portò alla pubblicazione del primo libro in lingua inglese dedicato specificatamente alla spiegazione del processo delle 5S. Pubblicato da Takashi Osada nel 1991, il libro si intitolava *The 5S’s: Five Keys to a Total Quality Environment*. Il volume presentava una panoramica concettuale dei principi chiave delle 5S, illustrando le filosofie gestionali alla base di tale approccio.
La domanda di questo primo libro crebbe così rapidamente che poco dopo ne fu pubblicato un altro sulle 5S. L’autore Hiroyuki Hirano creò una guida alle 5S semplice e dettagliata, intitolata *5 Pillars of the Visual Workplace: The Sourcebook for 5S Implementation*. A differenza dell’opera di Osada, *Pillars* illustrava i principi fondamentali delle 5S in modo che le organizzazioni manifatturiere non giapponesi potessero comprenderli e integrarli facilmente.
Da parte sua, Shigeo Shingo continuò a scrivere prolificamente sui miglioramenti dei processi legati al TPS per tutta la vita. Man mano che il processo TPS si evolveva e il concetto delle 5S si consolidava, Shingo tenne anche seminari che aiutarono le organizzazioni occidentali a comprendere chiaramente le filosofie centrali alla base del paradigma delle 5S. Di conseguenza, è diventato altrettanto rinomato in Occidente e in Giappone per la sua competenza in materia di 5S. Il suo nome è anche sinonimo del processo di produzione snella noto come Single-Minute Exchange of Die (SMED). Shingo ha contribuito a ideare questo concetto per ridurre i costi di produzione e i tempi di ciclo.
L’importanza costante delle 5S nella produzione
A distanza di decenni, le 5S rimangono una metodologia efficace per mantenere l’ordine in fabbrica. Grazie agli insegnamenti influenti dei pionieri del lean come Taiichi Ohno e Shigeo Shingo, le 5S hanno acquisito una diffusione tale a livello mondiale da diventare un principio fondamentale del lean, ancora applicabile nonostante i rapidi progressi tecnologici nelle fabbriche.
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