Les 25 meilleurs outils et techniques Lean

À la découverte du Lean

Le Lean regorge d’idées intéressantes à explorer. Alors, par où commencer ?

Une première approche consiste à passer en revue les outils Lean les plus importants, accompagnés d’une brève description et d’une explication succincte sur la manière dont chacun d’entre eux peut améliorer vos opérations de production.

Si un outil retient votre attention ou vous interpelle d’une manière ou d’une autre, approfondissez-le pour décider s’il s’agit d’une piste à explorer dès maintenant… ou plus tard. Bon nombre de ces outils peuvent être utilisés avec succès de manière isolée, ce qui facilite grandement la mise en route. D’un autre côté, les avantages s’amplifient à mesure que l’on utilise davantage d’outils, car ceux-ci se complètent et se renforcent mutuellement.

25 outils de production allégée

5S

Qu'est-ce que les 5S ?

La méthode 5S permet d'organiser l'espace de travail :

• Trier : éliminer ce qui n’est pas nécessaire
• Mettre en ordre : organiser les éléments restants
• Nettoyer : nettoyer et inspecter l'espace de travail
• Standardiser : établir des règles pour les étapes précédentes
• Maintenir : appliquer régulièrement les normes

En quoi la méthode 5S est-elle utile ?

La méthode des 5S élimine le gaspillage résultant d’un espace de travail mal organisé (par exemple, le temps perdu à chercher un outil).

En savoir plus sur les 5S

Andon

Qu'est-ce que l'Andon ?

Andon est un système de retour d'information visuel destiné à l'atelier qui indique l'état de la production, alerte lorsque de l'aide est nécessaire et permet aux opérateurs d'arrêter le processus de production.

En quoi l’Andon est-il utile ?

Andon sert d’outil de communication en temps réel pour l’atelier, qui attire immédiatement l’attention sur les problèmes dès qu’ils surviennent, afin qu’ils puissent être résolus instantanément.

Pour en savoir plus sur Andon, rendez-vous sur Vorne.com

Analyse des goulots d'étranglement

Qu'est-ce que l'analyse des goulots d'étranglement ?

L'analyse des goulots d'étranglement permet d'identifier la partie du processus de fabrication qui limite le débit global et d'améliorer les performances de cette partie du processus.

En quoi l'analyse des goulots d'étranglement est-elle utile ?

L'analyse des goulots d'étranglement améliore le débit en renforçant le maillon le plus faible du processus de fabrication.

Flux continu

Qu'est-ce que le flux continu ?

Le flux continu désigne un mode de fabrication dans lequel les produits en cours de fabrication circulent de manière fluide tout au long de la production, avec un minimum (voire aucun) de stocks tampons entre les différentes étapes du processus de fabrication.

En quoi le flux continu est-il utile ?

Le flux continu élimine de nombreuses formes de gaspillage (par exemple, les stocks, les temps d'attente et les déplacements).

Gemba (le lieu réel)

Qu'est-ce que le Gemba ?

Le Gemba est une philosophie qui nous invite à sortir de nos bureaux pour passer du temps dans l'atelier, là où l'action se déroule réellement.

En quoi le Gemba est-il utile ?

Le Gemba favorise une compréhension approfondie et exhaustive des enjeux concrets de la production, grâce à l’observation directe et aux échanges avec les employés de l’atelier.

Heijunka (planification équilibrée)

Qu'est-ce que le Heijunka ?

Le Heijunka est une méthode de planification de la production qui consiste à fabriquer délibérément en lots beaucoup plus petits en enchaînant (mélangeant) différentes variantes de produits au sein d’un même processus.

En quoi le Heijunka est-il utile ?

Le Heijunka réduit les délais de production (puisque chaque produit ou variante est fabriqué plus fréquemment) et les stocks (puisque les lots sont plus petits).

Hoshin Kanri (déploiement de la politique)

Qu'est-ce que le Hoshin Kanri ?

Le Hoshin Kanri aligne les objectifs de l'entreprise (stratégie) sur les plans des cadres intermédiaires (tactique) et sur le travail effectué en atelier (action).

En quoi le Hoshin Kanri est-il utile ?

Le Hoshin Kanri garantit que les progrès vers les objectifs stratégiques sont cohérents et rigoureux, éliminant ainsi le gaspillage résultant d’une mauvaise communication et d’une orientation incohérente.

En savoir plus sur le Hoshin Kanri

Jidoka (autonomisation)

Qu'est-ce que le Jidoka ?

Le Jidoka repose sur l'idée que les fabricants doivent concevoir des équipements permettant d'automatiser partiellement le processus de fabrication (l'automatisation partielle est généralement beaucoup moins coûteuse que l'automatisation complète) et de s'arrêter automatiquement lorsque des défauts sont détectés.

En quoi le Jidoka est-il utile ?

Grâce au Jidoka, les opérateurs peuvent surveiller simultanément plusieurs postes de travail (ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre) et de nombreux problèmes de qualité peuvent être détectés immédiatement (ce qui améliore la qualité).

Just-In-Time (JIT)

Qu'est-ce que le « juste à temps » ?

Le « juste à temps » consiste à acheminer les pièces tout au long de la production en fonction de la demande des clients, plutôt que de les faire passer en fonction d’une demande prévisionnelle. Il s’appuie sur de nombreux outils Lean, tels que le flux continu, l’heijunka, le kanban, le travail standardisé et le temps de takt.

En quoi le « juste à temps » est-il utile ?

Le « juste à temps » est très efficace pour réduire les niveaux de stock. Il améliore la trésorerie et réduit les besoins en espace.

Kaizen (amélioration continue)

Qu'est-ce que le Kaizen ?

Le Kaizen est une stratégie dans laquelle les employés travaillent ensemble de manière proactive pour apporter des améliorations régulières et progressives au processus de fabrication.

En savoir plus sur le Kaizen

En quoi le Kaizen est-il utile ?

Le Kaizen mobilise les talents collectifs d'une entreprise pour créer un moteur permettant d'éliminer en permanence le gaspillage des processus de fabrication.

Kanban (système « pull »)

Qu'est-ce que le Kanban ?

Le Kanban est une méthode permettant de réguler le flux de marchandises tant au sein de l'usine qu'avec les fournisseurs et les clients externes. Elle repose sur un réapprovisionnement automatique grâce à des cartes de signalisation qui indiquent quand il faut davantage de marchandises.

En quoi le Kanban est-il utile ?

Le Kanban élimine le gaspillage lié aux stocks et à la surproduction. Il permet de se passer des inventaires physiques, en s'appuyant à la place sur des cartes de signalisation pour indiquer quand il faut commander davantage de marchandises.

KPI (indicateurs clés de performance)

Que sont les KPI ?

Les KPI sont des indicateurs conçus pour suivre et encourager les progrès vers les objectifs stratégiques de l’organisation. Des KPI fortement mis en avant peuvent être des moteurs de comportement extrêmement puissants ; il est donc important de sélectionner avec soin les KPI qui favoriseront les comportements souhaités.

En quoi les KPI sont-ils utiles ?

Les meilleurs KPI dans le secteur de la fabrication :

• Sont alignés sur les objectifs stratégiques de haut niveau (contribuant ainsi à leur réalisation)
• permettent de mettre en évidence et de quantifier efficacement le gaspillage (le Taux de Rendement Global, ou TRG, en est un bon exemple)
• peuvent être facilement influencés par les employés de l'usine (ce qui leur permet d'influencer les résultats)

Pour en savoir plus sur les indicateurs clés de performance (KPI) dans le secteur de la fabrication, rendez-vous sur Vorne.com

Muda (gaspillage)

Qu'est-ce que le Muda ?

Le Muda désigne tout ce qui, dans le processus de fabrication, n'apporte pas de valeur ajoutée du point de vue du client.

En quoi le Muda est-il utile ?

Le Muda n’apporte rien de positif. Muda signifie « gaspillage ». L’élimination du Muda (gaspillage) est l’objectif principal de la production allégée.

Taux de rendement global des équipements (TRG)

Qu'est-ce que le taux de rendement global des équipements ?

L’OEE est un cadre permettant de mesurer les pertes de productivité d’un processus de fabrication donné. Trois catégories de pertes sont prises en compte :

• Disponibilité (par exemple, temps d'arrêt)
• Performance (par exemple, cycles lents)
• Qualité (par exemple, les rebuts)

En quoi le taux de rendement global des équipements est-il utile ?

L'OEE fournit un repère et un moyen de suivre les progrès réalisés dans l'élimination du gaspillage au sein d'un processus de fabrication. Un OEE de 100 % correspond à une production parfaite (fabrication exclusive de pièces conformes, aussi rapidement que possible, sans temps d'arrêt).

Pour en savoir plus sur l'OEE, rendez-vous sur OEE.com

PDCA (Planifier, Faire, Vérifier, Agir)

Qu'est-ce que le PDCA ?

Le PDCA est une méthodologie itérative permettant de mettre en œuvre des améliorations :

• Planifier : établir un plan et définir les résultats attendus
• Do : mettre en œuvre le plan
• Vérifier : vérifier si les résultats attendus ont été atteints
• Act (Agir) : examiner et évaluer ; recommencer

En quoi le PDCA est-il utile ?

Le PDCA applique une approche scientifique à l'amélioration :

• Planifier : élaborer une hypothèse
• Exécuter : mener une expérience
• Vérifier : évaluer les résultats
• Agir : affiner l'expérience ; réessayer

Poka-Yoke (prévention des erreurs)

Qu'est-ce que le Poka-Yoke ?

Le Poka-Yoke intègre la détection et la prévention des erreurs dans les processus de production dans le but d'atteindre zéro défaut.

En quoi le Poka-Yoke est-il utile ?

Il est difficile (et coûteux) de détecter tous les défauts par inspection, et la correction des défauts devient généralement beaucoup plus onéreuse à chaque étape de la production.

Analyse des causes profondes

Qu'est-ce que l'analyse des causes profondes ?

L'analyse des causes profondes est une méthodologie de résolution de problèmes qui vise à s'attaquer au problème sous-jacent plutôt que d'appliquer des solutions rapides qui ne traitent que les symptômes immédiats du problème. Une approche courante consiste à se demander « pourquoi » cinq fois, ce qui permet à chaque fois de se rapprocher un peu plus de la découverte du véritable problème sous-jacent.

En quoi l’analyse des causes profondes est-elle utile ?

L’analyse des causes profondes permet de s’assurer qu’un problème est véritablement éliminé en appliquant des mesures correctives à la « cause profonde » du problème.

Changement de matrice en une minute (SMED)

Qu’est-ce que le changement de matrice en une minute ?

Le changement de matrice en une minute réduit le temps de réglage (changement de série) à moins de 10 minutes. Les techniques SMED comprennent :

• Transformer les étapes de réglage en opérations externes (effectuées pendant que le processus est en cours)
• Simplifier la mise en place interne (par exemple, remplacer les boulons par des boutons et des leviers)
• Éliminer les opérations non essentielles
• Créer des instructions de travail standardisées

En quoi le « Single-Minute Exchange of Die » est-il utile ?

Le SMED permet de produire en lots plus petits, de réduire les stocks et d’améliorer la réactivité vis-à-vis des clients.

Pour en savoir plus sur le SMED, rendez-vous sur Vorne.com

Les six grandes pertes

Qu'est-ce que les « six grandes pertes » ?

Les « Six grandes pertes » désignent six catégories de pertes de productivité que l'on retrouve presque systématiquement dans le secteur manufacturier :

• Pannes
• Réglages/ajustements
• Petits arrêts
• Baisse de cadence
• Rejets au démarrage
• Rejets en production

En quoi le concept des « Six grandes pertes » est-il utile ?

Les « Six grandes pertes » fournissent un cadre permettant de s'attaquer aux causes les plus courantes de gaspillage dans la production.

Pour en savoir plus sur les « Six grandes pertes », rendez-vous sur Vorne.com

Objectifs SMART

Que sont les objectifs SMART ?

Les objectifs SMART sont : spécifiques, mesurables, atteignables, pertinents et limités dans le temps.

En quoi les objectifs SMART sont-ils utiles ?

Les objectifs SMART permettent de s'assurer que les objectifs sont efficaces.

Travail standardisé

Qu’est-ce que le travail standardisé ?

Le travail standardisé désigne des procédures documentées de fabrication qui reprennent les meilleures pratiques (y compris le temps nécessaire à la réalisation de chaque tâche). Il doit s’agir d’une documentation « évolutive », facile à modifier.

En quoi le travail standardisé est-il utile ?

Le travail standardisé élimine le gaspillage en appliquant systématiquement les meilleures pratiques. Il constitue une base de référence pour les futures activités d’amélioration.

Takt Time

Qu'est-ce que le Takt Time ?

Le Takt Time est le rythme de production (par exemple, la fabrication d’une pièce toutes les 34 secondes) qui aligne la production sur la demande des clients. Il se calcule comme suit : temps de production prévu / demande des clients.

En quoi le Takt Time est-il utile ?

Le Takt Time offre une méthode simple, cohérente et intuitive pour rythmer la production. Il peut facilement être étendu pour définir un objectif d’efficacité pour l’atelier (nombre de pièces réelles / nombre de pièces cible).

Pour en savoir plus sur le temps de cadence, rendez-vous sur Vorne.com

Maintenance productive totale (TPM)

Qu'est-ce que l'entretien productif total ?

Le TPM est une approche holistique de la maintenance qui met l'accent sur la maintenance proactive et préventive afin de maximiser le temps de fonctionnement des équipements. Le TPM estompe la distinction entre maintenance et production en accordant une grande importance à l'autonomisation des opérateurs pour qu'ils participent à l'entretien de leurs équipements.

En quoi l’entretien productif total est-il utile ?

Le TPM instaure une responsabilité partagée vis-à-vis des équipements, ce qui encourage une plus grande implication des ouvriers en atelier. Dans un environnement adapté, cette approche peut s’avérer très efficace pour améliorer la productivité (en augmentant le temps de fonctionnement, en réduisant les temps de cycle et en éliminant les défauts).

Pour en savoir plus sur le TPM, rendez-vous sur Vorne.com

Cartographie de la chaîne de valeur

Qu’est-ce que la cartographie de la chaîne de valeur ?

La cartographie de la chaîne de valeur est un outil utilisé pour représenter visuellement le flux de production. Elle présente l'état actuel et futur des processus de manière à mettre en évidence les opportunités d'amélioration.

En quoi la cartographie de la chaîne de valeur est-elle utile ?

La cartographie de la chaîne de valeur met en évidence les gaspillages dans les processus actuels et fournit une feuille de route pour l'amélioration vers l'état futur.

Usine visuelle

Qu'est-ce qu'une usine visuelle ?

Une usine visuelle utilise des indicateurs visuels, des affichages et des contrôles dans l'ensemble de l'usine de fabrication afin d'améliorer la communication de l'information.

En quoi l'usine visuelle est-elle utile ?

L'usine visuelle rend l'état et les conditions des processus de fabrication facilement accessibles et très clairs – pour tout le monde.

Pour en savoir plus sur l'usine visuelle, rendez-vous sur Vorne.com