L'histoire des 5S dans la production allégée

Les origines des 5S dans la production Lean

Parfois, la meilleure façon d’apprécier pleinement l’importance d’un sujet est d’explorer son histoire. Cela est particulièrement vrai lorsqu’il s’agit de comprendre et de mettre en œuvre la méthode des 5S. Si ce processus en cinq étapes, destiné à organiser un lieu de travail et à le maintenir dans des conditions optimales, trouve ses origines dans l’industrie automobile japonaise, il a finalement été adopté par les fabricants occidentaux dans tous les secteurs d’activité. En effet, son adoption a été si généralisée qu’elle a contribué à façonner le concept même de la production allégée.

La méthode 5S a vu le jour chez Toyota, qui avait initialement conçu une approche systématique de l'organisation du lieu de travail susceptible de renforcer le succès de son Système de production Toyota (TPS). Deux personnes au sein de Toyota ont joué un rôle particulièrement déterminant dans le développement et le perfectionnement progressifs de cette méthodologie TPS :

Taiichi Ohno et les sept gaspillages : les fondements des 5S

Taiichi Ohno était un ingénieur industriel japonais qui est passé du poste de chef d’équipe à celui de cadre supérieur chez Toyota ; il est largement considéré comme le père du TPS. Outre la rédaction de plusieurs ouvrages consacrés à cette approche, notamment *Toyota Production System : Beyond Large-Scale Production*, Ohno a également élaboré le concept des sept gaspillages (muda en japonais).

La méthode 5S vise à éliminer ces sept gaspillages, qui sont les suivants :

Transport : déplacement de produits non nécessaire à la transformation
Stock : composants, matières en cours de fabrication et produits finis qui ne sont pas en cours de traitement
Mouvement : les déplacements des personnes ou des équipements qui vont au-delà de ce qui est nécessaire à la transformation
Attente : situation dans laquelle on est temporairement empêché de passer à l’étape suivante de la production
Surproduction : production qui devance la demande actuelle des clients
Sur-traitement : activité superflue résultant du mauvais état des outils ou des matériaux
Défauts : effort supplémentaire nécessaire pour inspecter ou corriger les erreurs de production

Shigeo Shingo et les 5S

Shigeo Shingo était un ingénieur industriel et conférencier spécialisé dans la productivité très respecté, qui fut invité par Taiichi Ohno à intervenir chez Toyota en 1955. Au fil des années, en collaboration avec Ohno, Shingo a poursuivi ces formations sur site afin d’aider les ingénieurs de production de Toyota à mettre en œuvre le TPS.

Pendant près de deux décennies, Shingo a mis à profit ses connaissances approfondies en analyse des mouvements, en études de temps et en optimisation des processus pour conseiller l'équipe de Toyota, contribuant ainsi à consolider, stabiliser et affiner les méthodes du TPS.

L'expansion mondiale du TPS et son évolution vers les 5S

Fort de l’énorme succès du TPS, l’avantage concurrentiel de Toyota n’a cessé de croître. Cela a conduit à une expansion mondiale accrue, qui s’est notamment traduite par la construction d’usines de production Toyota aux États-Unis. À cette époque, d’autres constructeurs automobiles japonais avaient déjà commencé à s’informer autant que possible sur le TPS afin de ne pas se laisser distancer. Les industriels américains se sont alors eux aussi fortement intéressés au système TPS, en particulier lorsque Toyota a commencé à opérer activement sur leur propre territoire.

C’est à peu près à cette même période que la productivité industrielle a commencé à progresser à pas de géant, en grande partie grâce à la convergence des connaissances issues des nations industrialisées du monde entier. En voici quelques exemples marquants :

Les études de Frederick W. Taylor sur les opérations de fabrication menées à la Midvale Steel Company
Les inventions révolutionnaires de visionnaires de l’industrie automobile tels que Henry Ford, Karl Benz, John Lambert et Gottlieb Daimler
Les découvertes en matière d’étude des temps et des mouvements de l’ingénieur industriel Frank Bunker Gilbreth

On peut certainement supposer que ces influences combinées ont contribué à faire évoluer et à affiner les principes du TPS pour aboutir au modèle des 5S tel que nous le connaissons aujourd’hui. Cependant, l’évolution de l’approche TPS s’est véritablement accélérée lorsque des chercheurs du Massachusetts Institute of Technology (MIT) ont publié un ouvrage intitulé *The Machine that Changed the World*. Ces chercheurs, qui avaient étudié minutieusement les philosophies organisationnelles de Toyota, ont commencé à présenter le système TPS comme un paradigme évolutif de la production.

C’est d’ailleurs cet ouvrage qui a popularisé pour la première fois le terme de « production allégée » — une expression destinée à distinguer le système pionnier de Toyota de la production de masse classique, en mettant l’accent sur l’objectif d’éliminer le gaspillage et l’inefficacité sur le lieu de travail.

Dans *Machine*, les auteurs ont présenté une « recette » en plusieurs étapes pour améliorer l’efficacité au travail :

Définir la valeur
Cartographier le flux de valeur
Créer un flux
Utiliser un système « pull » pour relier la production à la demande des clients
Rechercher la perfection

La diffusion des 5S aux États-Unis

Alors que le concept de production allégée s’imposait rapidement dans l’esprit du grand public, les leaders mondiaux de l’industrie manufacturière cherchèrent à tirer parti du succès retentissant de Toyota en adaptant ce nouveau système aux besoins de leurs propres organisations. La demande croissante d’informations supplémentaires qui en résulta conduisit à la publication du premier ouvrage en anglais consacré à l’explication du processus des 5S sous ce nom. Publié par Takashi Osada en 1991, cet ouvrage s’intitulait *The 5S’s: Five Keys to a Total Quality Environment*. Il présentait une vue d’ensemble conceptuelle des principes clés des 5S, en expliquant les philosophies de gestion qui sous-tendent cette approche.

La demande pour ce premier ouvrage a explosé si rapidement qu’un autre livre sur les 5S a été publié peu après. L’auteur Hiroyuki Hirano a rédigé un guide simple et détaillé, étape par étape, intitulé *5 Pillars of the Visual Workplace: The Sourcebook for 5S Implementation*. Contrairement à l’ouvrage d’Osada, *Pillars* détaillait les principes fondamentaux des 5S d’une manière que les entreprises manufacturières non japonaises pouvaient facilement comprendre et mettre en œuvre.

Shigeo Shingo, quant à lui, a continué à écrire abondamment sur les améliorations de processus liées au TPS tout au long de sa vie. À mesure que le processus TPS évoluait et que le concept des 5S se consolidait, Shingo a également animé des séminaires qui ont aidé les entreprises occidentales à comprendre clairement les philosophies centrales sous-jacentes au paradigme des 5S. Il est ainsi devenu tout aussi réputé en Occident qu’au Japon pour son expertise en matière de 5S. Son nom est également indissociable du processus de production allégée connu sous le nom de « Single-Minute Exchange of Die » (SMED). Shingo a contribué à l’élaboration de ce concept visant à réduire les coûts de fabrication et les temps de cycle.

L'importance toujours d'actualité des 5S dans le secteur industriel

Plusieurs décennies plus tard, la méthode des 5S reste un outil efficace pour maintenir l’ordre dans les ateliers. Grâce aux enseignements influents de pionniers du lean tels que Taiichi Ohno et Shigeo Shingo, la méthode des 5S a acquis une popularité suffisante à l’échelle mondiale pour devenir un principe fondamental du lean, qui reste d’actualité malgré les progrès rapides de la technologie industrielle.

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