Las 25 mejores herramientas y técnicas Lean
Descubriendo el «Lean»
Hay muchas ideas interesantes que explorar en el método Lean. Entonces, ¿por dónde empezar?
Una forma de empezar es repasar las herramientas Lean más importantes, con una breve descripción y una breve explicación de cómo cada herramienta puede mejorar tus operaciones de fabricación.
Si alguna herramienta te llama la atención o te resulta interesante de alguna manera, profundiza en ella para decidir si es algo que debes poner en práctica ahora… o más adelante. Muchas de estas herramientas pueden utilizarse con éxito de forma aislada, lo que facilita mucho dar los primeros pasos. Por otro lado, los beneficios se multiplicarán a medida que se utilicen más herramientas, ya que se complementan y refuerzan entre sí.
25 herramientas de fabricación ajustada
5S
¿Qué es 5S?
Las 5S organizan el área de trabajo:
- Clasificar: eliminar lo que no se necesita
- Ordenar: organizar los elementos restantes
- Limpiar: limpiar e inspeccionar el área de trabajo
- Estandarizar: establecer normas para lo anterior
- Mantener: aplicar las normas de forma regular
¿Cómo ayuda el método 5S?
Las 5S eliminan el desperdicio que se deriva de un área de trabajo mal organizada (por ejemplo, perder tiempo buscando una herramienta).
Andon
¿Qué es Andon?
Andon es un sistema de señalización visual para la planta de producción que indica el estado de la producción, avisa cuando se necesita ayuda y permite a los operarios detener el proceso de producción.
¿Cómo ayuda el Andon?
Andon actúa como una herramienta de comunicación en tiempo real para la planta de producción que llama la atención de inmediato sobre los problemas a medida que surgen, de modo que puedan resolverse al instante.
Análisis de cuellos de botella
¿Qué es el análisis de cuellos de botella?
El análisis de cuellos de botella identifica qué parte del proceso de fabricación limita el rendimiento global y mejora el rendimiento de esa parte del proceso.
¿Cómo ayuda el análisis de cuellos de botella?
El análisis de cuellos de botella mejora el rendimiento reforzando el eslabón más débil del proceso de fabricación.
Flujo continuo
¿Qué es el flujo continuo?
El flujo continuo es un método de fabricación en el que el trabajo en curso fluye sin interrupciones a lo largo de la producción, con un mínimo (o ningún) margen de espera entre las distintas etapas del proceso de fabricación.
¿Cómo ayuda el flujo continuo?
El flujo continuo elimina muchas formas de desperdicio (por ejemplo, el exceso de existencias, el tiempo de espera y el transporte).
Gemba (el lugar real)
¿Qué es el Gemba?
Gemba es una filosofía que nos recuerda que debemos salir de nuestras oficinas y pasar tiempo en la planta de producción, el lugar donde realmente ocurre la acción.
¿Cómo ayuda el Gemba?
El Gemba fomenta una comprensión profunda y exhaustiva de los problemas reales de la fabricación, mediante la observación de primera mano y el diálogo con los empleados de la planta de producción.
Heijunka (planificación equilibrada)
¿Qué es el Heijunka?
Heijunka es una forma de planificación de la producción que fabrica deliberadamente en lotes mucho más pequeños mediante la secuenciación (mezcla) de variantes de productos dentro del mismo proceso.
¿Cómo ayuda el Heijunka?
El Heijunka reduce los plazos de entrega (ya que cada producto o variante se fabrica con mayor frecuencia) y el stock (ya que los lotes son más pequeños).
Hoshin Kanri (Despliegue de la política)
¿Qué es el Hoshin Kanri?
El Hoshin Kanri alinea los objetivos de la empresa (estrategia) con los planes de los mandos intermedios (táctica) y el trabajo que se realiza en la planta de producción (acción).
¿Cómo ayuda el Hoshin Kanri?
El Hoshin Kanri garantiza que el avance hacia los objetivos estratégicos sea coherente y exhaustivo, eliminando el desperdicio derivado de una comunicación deficiente y una dirección incoherente.
Más información sobre el Hoshin Kanri
Jidoka (automatización autónoma)
¿Qué es el Jidoka?
Jidoka es la idea de que los fabricantes deben diseñar equipos para automatizar parcialmente el proceso de fabricación (la automatización parcial suele ser mucho más económica que la automatización total) y para detenerse automáticamente cuando se detectan defectos.
¿Cómo ayuda el Jidoka?
Gracias al Jidoka, los trabajadores pueden supervisar con frecuencia varias estaciones (lo que reduce los costes de mano de obra) y muchos problemas de calidad pueden detectarse de inmediato (lo que mejora la calidad).
Justo a tiempo (JIT)
¿Qué es el «justo a tiempo»?
El «Just-In-Time» hace que las piezas avancen por la línea de producción en función de la demanda real de los clientes, en lugar de hacerlas avanzar en función de la demanda prevista. Se basa en numerosas herramientas «lean», como el flujo continuo, el heijunka, el kanban, el trabajo estandarizado y el tiempo takt.
¿Cómo ayuda el «Just-In-Time»?
El «Just-In-Time» es muy eficaz para reducir los niveles de inventario. Mejora el flujo de caja y reduce las necesidades de espacio.
Kaizen (mejora continua)
¿Qué es el Kaizen?
Kaizen es una estrategia en la que los empleados colaboran de forma proactiva para lograr mejoras regulares y graduales en el proceso de fabricación.
Más información sobre el Kaizen
¿Cómo ayuda el Kaizen?
El Kaizen aúna el talento colectivo de una empresa para crear un motor que permita eliminar continuamente el desperdicio de los procesos de fabricación.
Kanban (sistema «pull»)
¿Qué es el Kanban?
Kanban es un método para regular el flujo de mercancías tanto dentro de la fábrica como con los proveedores y clientes externos. Se basa en el reabastecimiento automático mediante tarjetas de señalización que indican cuándo se necesitan más mercancías.
¿Cómo ayuda el Kanban?
El Kanban elimina el desperdicio derivado del exceso de existencias y la sobreproducción. Puede eliminar la necesidad de realizar inventarios físicos, basándose en su lugar en tarjetas de señalización que indican cuándo es necesario pedir más mercancías.
KPI (indicadores clave de rendimiento)
¿Qué son los KPI?
Los KPI son métricas diseñadas para hacer un seguimiento y fomentar el progreso hacia los objetivos críticos de la organización. Los KPI que se promueven con firmeza pueden ser motores de comportamiento extremadamente potentes, por lo que es importante seleccionar cuidadosamente aquellos que impulsen el comportamiento deseado.
¿Cómo ayudan los KPI?
Los mejores KPI para la fabricación:
- Están alineados con los objetivos estratégicos de alto nivel (lo que contribuye a alcanzarlos)
- Son eficaces a la hora de poner de manifiesto y cuantificar el desperdicio (el OEE es un buen ejemplo)
- Pueden ser influenciados fácilmente por los empleados de planta (para que puedan impulsar los resultados)
Más información sobre los KPI de fabricación en Vorne.com
Muda (desperdicio)
¿Qué es el Muda?
Muda es cualquier elemento del proceso de fabricación que no aporta valor desde la perspectiva del cliente.
¿Cómo ayuda el Muda?
El muda no ayuda. Muda significa «desperdicio». La eliminación del muda (desperdicio) es el objetivo principal de la fabricación ajustada.
Eficacia global de los equipos (OEE)
¿Qué es la Eficacia Global de los Equipos?
El OEE es un marco para medir la pérdida de productividad en un proceso de fabricación determinado. Se realizan un seguimiento de tres categorías de pérdidas:
- Disponibilidad (p. ej., tiempo de inactividad)
- Rendimiento (p. ej., ciclos lentos)
- Calidad (p. ej., productos rechazados)
¿Cómo ayuda la Efectividad Global de los Equipos?
El OEE proporciona un punto de referencia y un medio para hacer un seguimiento del progreso en la eliminación del desperdicio de un proceso de fabricación. Un OEE del 100 % significa una producción perfecta (fabricar únicamente piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempos de inactividad).
Más información sobre el OEE en OEE.com
PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar)
¿Qué es el PDCA?
PDCA es una metodología iterativa para implementar mejoras:
- Planificar: establecer el plan y los resultados esperados
- Hacer: poner en práctica el plan
- Verificar: comprobar si se han alcanzado los resultados esperados
- Actuar: revisar y evaluar; repetir el proceso
¿Cómo ayuda el PDCA?
El PDCA aplica un enfoque científico a la introducción de mejoras:
- Planificar: desarrollar una hipótesis
- Hacer: llevar a cabo el experimento
- Verificar: evaluar los resultados
- Actuar: perfeccionar el experimento; volver a intentarlo
Poka-Yoke (prevención de errores)
¿Qué es el Poka-Yoke?
El Poka-Yoke integra la detección y prevención de errores en los procesos de producción con el objetivo de lograr cero defectos.
¿Cómo ayuda el Poka-Yoke?
Es difícil (y costoso) detectar todos los defectos mediante la inspección, y corregir los defectos suele resultar significativamente más caro en cada fase de la producción.
Análisis de la causa raíz
¿Qué es el análisis de la causa raíz?
El análisis de la causa raíz es una metodología de resolución de problemas que se centra en resolver el problema subyacente, en lugar de aplicar soluciones rápidas que solo tratan los síntomas inmediatos del problema. Un enfoque habitual consiste en preguntarse «por qué» cinco veces, acercándose cada vez un paso más al descubrimiento del verdadero problema subyacente.
¿Cómo ayuda el análisis de la causa raíz?
El análisis de la causa raíz ayuda a garantizar que un problema se elimine de verdad mediante la aplicación de medidas correctivas a la «causa raíz» del problema.
Cambio de matriz en un minuto (SMED)
¿Qué es el cambio de troquel en un minuto?
El cambio de troquel en un minuto reduce el tiempo de preparación (cambio de serie) a menos de 10 minutos. Las técnicas SMED incluyen:
- Convertir los pasos de preparación en externos (realizados mientras el proceso está en marcha)
- Simplificar la preparación interna (por ejemplo, sustituir los tornillos por pomos y palancas)
- Eliminar las operaciones no esenciales
- Crear instrucciones de trabajo estandarizadas
¿Cómo ayuda el «cambio de troquel en un minuto»?
El SMED permite fabricar en lotes más pequeños, reduce el stock y mejora la capacidad de respuesta ante las necesidades de los clientes.
Más información sobre el SMED en Vorne.com
Las seis grandes pérdidas
¿Qué son las seis grandes pérdidas?
Las «Seis grandes pérdidas» son seis categorías de pérdida de productividad que se dan de forma casi universal en el sector manufacturero:
- Averías
- Configuración/ajustes
- Pequeñas paradas
- Reducción de la velocidad
- Rechazos en la puesta en marcha
- Rechazos en producción
¿Cómo ayuda el modelo de las «Seis grandes pérdidas»?
Las «Seis grandes pérdidas» proporcionan un marco para abordar las causas más comunes del desperdicio en la fabricación.
Más información sobre las «Seis grandes pérdidas» en Vorne.com
Objetivos SMART
¿Qué son los objetivos SMART?
Los objetivos SMART son: específicos, medibles, alcanzables, relevantes y con un plazo determinado.
¿Cómo ayudan los objetivos SMART?
Los objetivos SMART ayudan a garantizar que los objetivos sean eficaces.
Trabajo estandarizado
¿Qué es el trabajo estandarizado?
El trabajo estandarizado consiste en procedimientos documentados para la fabricación que recogen las mejores prácticas (incluido el tiempo necesario para completar cada tarea). Debe tratarse de una documentación «dinámica» que sea fácil de modificar.
¿Cómo ayuda el trabajo estandarizado?
El trabajo estandarizado elimina el desperdicio mediante la aplicación sistemática de las mejores prácticas. Constituye una base de referencia para futuras actividades de mejora.
Tiempo Takt
¿Qué es el Takt Time?
El Takt Time es el ritmo de producción (por ejemplo, fabricar una pieza cada 34 segundos) que adapta la producción a la demanda de los clientes. Se calcula como «tiempo de producción previsto / demanda de los clientes».
¿Cómo ayuda el Takt Time?
El Takt Time ofrece un método sencillo, coherente e intuitivo para regular el ritmo de producción. Se puede ampliar fácilmente para establecer un objetivo de eficiencia en la planta de producción (piezas reales / piezas objetivo).
Más información sobre el tiempo de takt en Vorne.com
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
¿Qué es el mantenimiento productivo total?
El TPM es un enfoque holístico del mantenimiento que se centra en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos. El TPM difumina la distinción entre mantenimiento y producción al hacer especial hincapié en capacitar a los operarios para que ayuden a mantener sus equipos.
¿Cómo ayuda el mantenimiento productivo total?
El TPM crea una responsabilidad compartida sobre los equipos que fomenta una mayor implicación por parte de los trabajadores de planta. En el entorno adecuado, esto puede resultar muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el tiempo de actividad, reduciendo los tiempos de ciclo y eliminando defectos).
Más información sobre el TPM en Vorne.com
Mapeo de la cadena de valor
¿Qué es el mapa de la cadena de valor?
El mapa de la cadena de valor es una herramienta que se utiliza para representar visualmente el flujo de producción. Muestra el estado actual y futuro de los procesos de forma que se pongan de relieve las oportunidades de mejora.
¿Cómo ayuda el mapa de la cadena de valor?
El mapa de la cadena de valor pone de manifiesto el desperdicio en los procesos actuales y proporciona una hoja de ruta para la mejora hacia el estado futuro.
Fábrica visual
¿Qué es una fábrica visual?
Una fábrica visual utiliza indicadores visuales, pantallas y controles en toda la planta de fabricación para mejorar la comunicación de la información.
¿Cómo ayuda la fábrica visual?
La fábrica visual hace que el estado y las condiciones de los procesos de fabricación sean fácilmente accesibles y muy claros para todo el mundo.
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