Las 25 herramientas Lean más importantes
Las 25 herramientas Lean más importantes.
El método Lean cuenta con un amplio abanico de herramientas y conceptos. Analizar las más importantes, comprender en qué consisten y cómo pueden ayudar, es una forma excelente de dar los primeros pasos.
La esencia del «Lean»
Eliminar el desperdicio. Mejorar la productividad.
Para mejorar la eficiencia, la eficacia y la rentabilidad, céntrate sin descanso en eliminar todos aquellos aspectos del proceso de fabricación que no aportan valor desde el punto de vista del cliente.
Mejora la producción hoy mismo
Tres pasos para mejorar la productividad hoy mismo.
Se pueden lograr mejoras sorprendentes en la productividad mediante pequeños avances diarios. Cada día, hazte tres preguntas sencillas (una para la información, otra para la decisión y otra para la acción) que conduzcan a una acción concreta.
5S
Un espacio de trabajo ordenado supone menos tiempo perdido.
Las 5S son una metodología de cinco pasos para crear un espacio de trabajo más organizado y productivo: Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener. Las 5S sirven de base para implementar herramientas y procesos de producción ajustada más avanzados.
Fabricación ágil
Reduzca los plazos de entrega. Sea más competitivo.
Los fabricantes pueden lograr una ventaja estructural significativa frente a los competidores extranjeros aprovechando la proximidad a los mercados locales para ofrecer productos nuevos y altamente personalizados con una rapidez sin precedentes.
Hoshin Kanri
Alinear la estrategia con las acciones de los directivos y los operarios.
Alinear los objetivos de la empresa (estrategia) con los planes de los mandos intermedios (táctica) y el trabajo realizado por los empleados (operaciones) para garantizar que todos remen en la misma dirección al mismo tiempo.
Kaizen
Lograr mejoras regulares y graduales.
Crear una cultura de mejora continua en la que todos los empleados participen activamente en la mejora de la empresa. Fomentar esta cultura organizando eventos centrados en la mejora de áreas específicas de la empresa.
OEE (eficacia global de los equipos)
Un indicador para medir la productividad en la fabricación.
El OEE mide el porcentaje del tiempo de producción previsto que es realmente productivo. Muchas líneas de producción solo tienen una productividad del 60 %, lo que significa que existen enormes oportunidades de mejora.
Control de intervalos cortos (SIC)
Las pequeñas acciones se suman para lograr grandes mejoras.
Las revisiones rápidas y específicas de los datos de rendimiento durante el turno permiten realizar correcciones sobre la marcha y soluciones inmediatas a pequeña escala que, en conjunto, dan lugar a mejoras significativas en el rendimiento.
SMED (Cambio de matriz en un minuto)
Reduzca los tiempos de cambio a menos de 10 minutos.
Los tiempos de cambio pueden reducirse drásticamente, en muchos casos a menos de 10 minutos. Se analiza cada elemento del cambio para ver si puede eliminarse, desplazarse, simplificarse o optimizarse.
Teoría de las Restricciones
Céntrate en el cuello de botella para mejorar el rendimiento.
Todo proceso tiene una restricción (cuello de botella) y centrar los esfuerzos de mejora en esa restricción es la vía más rápida y eficaz para mejorar la rentabilidad.
TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Involucrar a los operarios para maximizar la eficacia de los equipos.
Involucrar a los operarios en el mantenimiento de sus propios equipos y hacer hincapié en el mantenimiento proactivo y preventivo sentará las bases para mejorar la producción (menos averías, paradas y defectos).