La historia de las 5S y cómo contribuyeron a dar forma y mejorar la fabricación
El método 5S surgió en Japón junto con el Sistema de Producción de Toyota y rápidamente ganó popularidad en todo el mundo como un método sencillo pero eficaz para eliminar el desperdicio del proceso de fabricación.
Los orígenes de las 5S en la producción ajustada
A veces, la mejor manera de apreciar verdaderamente la importancia de un tema es explorar su historia. Esto es especialmente cierto a la hora de comprender y aplicar las 5S. Aunque este proceso de cinco pasos para organizar un lugar de trabajo y mantenerlo en condiciones óptimas tiene sus orígenes en la industria automovilística japonesa, acabó siendo adoptado por fabricantes occidentales de todos los sectores del mercado. De hecho, su adopción fue tan generalizada que contribuyó a dar forma al concepto completo de la fabricación ajustada.
El método 5S tuvo sus orígenes en Toyota, donde se concibió inicialmente un enfoque sistemático para la organización del lugar de trabajo que permitiera potenciar el éxito de su Sistema de Producción de Toyota (TPS). Dos personas de Toyota desempeñaron un papel especialmente decisivo en el desarrollo y perfeccionamiento progresivos de esta metodología del TPS:
Taiichi Ohno y los siete desperdicios: los fundamentos de las 5S
Taiichi Ohno fue un ingeniero industrial japonés que pasó de ser supervisor de planta a alto ejecutivo de Toyota, y es considerado por muchos como el padre del TPS. Además de escribir varios libros sobre este enfoque, entre ellos *El Sistema de Producción de Toyota: Más allá de la producción a gran escala*, Ohno también ideó el concepto de los siete desperdicios (muda en japonés).
Las 5S tienen como objetivo eliminar estos siete desperdicios, que incluyen:
- Transporte: movimiento de productos que no es necesario para el procesamiento
- Exceso de existencias: componentes, materiales en proceso y productos terminados que no se están procesando
- Movimiento: movimiento de personas o equipos más allá de lo necesario para el procesamiento
- Esperas: el estado de bloqueo temporal que impide completar el siguiente paso de la producción
- Sobreproducción: producción que se adelanta a la demanda real de los clientes
- Sobretratamiento: actividad superflua derivada del mal estado de las herramientas o los materiales
- Defectos: esfuerzo adicional necesario para inspeccionar o corregir errores de producción
Shigeo Shingo y las 5S
Shigeo Shingo fue un ingeniero industrial y conferenciante sobre productividad muy respetado que fue invitado por Taiichi Ohno a dar una charla en Toyota en 1955. A lo largo de los años y en colaboración con Ohno, Shingo continuó impartiendo estas enseñanzas in situ para ayudar a formar a los ingenieros de fabricación de Toyota en la implementación del TPS.
A lo largo de aproximadamente dos décadas, Shingo utilizó sus amplios conocimientos sobre análisis de movimientos, estudios de tiempos y optimización de procesos para asesorar al equipo de Toyota, contribuyendo así a consolidar, estabilizar y perfeccionar los métodos del TPS.
La expansión mundial del TPS y su evolución hacia las 5S
Fortalecida por el abrumador éxito del TPS, la ventaja competitiva de Toyota siguió aumentando. Esto condujo a una mayor expansión global, que incluyó, entre otras cosas, la construcción de plantas de fabricación de Toyota en Estados Unidos. Para entonces, otros fabricantes de automóviles japoneses ya habían comenzado a aprender todo lo que podían sobre el TPS en un esfuerzo por mantener el ritmo. Los fabricantes del sector con sede en EE. UU. también se familiarizaron enormemente con el sistema TPS, especialmente una vez que Toyota comenzó a operar activamente en su propio territorio.
Fue durante este mismo periodo cuando la productividad manufacturera comenzó a mejorar a pasos agigantados, en gran medida gracias a la convergencia de conocimientos procedentes de países industrializados de todo el mundo. Algunos ejemplos destacados son:
- Los estudios sobre operaciones de fabricación de Frederick W. Taylor en la Midvale Steel Company
- Los inventos revolucionarios de visionarios de la fabricación de automóviles como Henry Ford, Karl Benz, John Lambert y Gottlieb Daimler
- Los descubrimientos sobre tiempo y movimiento del ingeniero industrial Frank Bunker Gilbreth
Sin duda, es razonable suponer que estas influencias combinadas pudieron haber contribuido a desarrollar y perfeccionar los principios del TPS hasta convertirlos en el modelo 5S tal y como lo conocemos hoy en día. Sin embargo, la evolución del enfoque del TPS se aceleró realmente cuando unos investigadores del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) publicaron un libro titulado *La máquina que cambió el mundo*. Estos investigadores, que habían estado estudiando meticulosamente las filosofías organizativas de Toyota, comenzaron a proclamar el sistema TPS como un paradigma evolutivo de la fabricación.
De hecho, fue este libro el que popularizó por primera vez el término «producción ajustada» —un concepto destinado a distinguir el sistema pionero de Toyota de la producción en masa convencional, haciendo hincapié en el objetivo de eliminar el desperdicio y la ineficiencia en el lugar de trabajo—.
En *Machine*, los autores esbozaron una «receta» de varios pasos para mejorar la eficiencia en el lugar de trabajo:
- Definición del valor
- Trazar el mapa de la cadena de valor
- Crear flujo
- Utilizar un sistema «pull» para vincular la producción con la demanda de los clientes
- Buscar la perfección
La difusión del método 5S en Estados Unidos
A medida que la idea de la producción ajustada se fue afianzando rápidamente en la conciencia pública, los líderes mundiales del sector manufacturero trataron de sacar partido del rotundo éxito de Toyota adaptando este nuevo sistema a las necesidades de sus propias organizaciones. La consiguiente demanda de información adicional dio lugar al primer libro en inglés dedicado a explicar el proceso de las 5S por su nombre. Publicado por Takashi Osada en 1991, el libro se titulaba «The 5S’s: Five Keys to a Total Quality Environment»(Las 5S: cinco claves para un entorno de calidad total). Incluía una visión general conceptual de los principios clave de las 5S, explicando las filosofías de gestión que subyacen a este enfoque.
La demanda de este primer libro creció tan rápidamente que poco después se publicó otro libro sobre las 5S. El autor, Hiroyuki Hirano, creó una guía sencilla y paso a paso sobre las 5S titulada *5 Pillars of the Visual Workplace: The Sourcebook for 5S Implementation* (Los cinco pilares del lugar de trabajo visual: el manual de referencia para la implementación de las 5S). A diferencia de la obra de Osada, *Pillars* detallaba los principios fundamentales de las 5S de una manera que las organizaciones manufactureras no japonesas pudieran comprender e incorporar fácilmente.
Shigeo Shingo, por su parte, siguió escribiendo prolíficamente sobre mejoras de procesos relacionadas con el TPS a lo largo de toda su vida. A medida que el proceso del TPS evolucionaba y el concepto de las 5S se consolidaba, Shingo también impartió seminarios que ayudaron a las organizaciones occidentales a comprender claramente las filosofías centrales que subyacen al paradigma de las 5S. En consecuencia, alcanzó el mismo renombre tanto en Occidente como en Japón por su experiencia en el ámbito de las 5S. Su nombre es también sinónimo del proceso de fabricación ajustada conocido como «Single-Minute Exchange of Die» (SMED). Shingo contribuyó a idear este concepto para reducir los costes de fabricación y los tiempos de ciclo.
La importancia constante de las 5S en la industria manufacturera
Décadas más tarde, las 5S siguen siendo una metodología eficaz para mantener el orden en la planta de producción. Gracias a las influyentes enseñanzas de pioneros del «lean» como Taiichi Ohno y Shigeo Shingo, las 5S ganaron suficiente popularidad en todo el mundo como para convertirse en un principio fundamental del «lean» que sigue siendo aplicable incluso a pesar de los rápidos avances tecnológicos en las fábricas.
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